پروژه دانشجویی مقاله طراحی نرم افزار پخش بار به روش نیوتن رافسون

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه دانشجویی مقاله طراحی نرم افزار پخش بار به روش نیوتن رافسون به زبان ++C در pdf دارای 137 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله طراحی نرم افزار پخش بار به روش نیوتن رافسون به زبان ++C در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه دانشجویی مقاله طراحی نرم افزار پخش بار به روش نیوتن رافسون به زبان ++C در pdf

مقدمه

فصل اول

شرحی بر پخش بار

پخش بار

شین مرجع یا شناور (Slack or swing bus)

شین بار (load bus)

شین ولتاژ کنترل شده (Control bus)

شین نیروگاهی (generator bus)

شین انتقال (transe bus)

فصل دوم

محاسبات ریاضی نرم افزار

حل معادلات جبری غیر خطی به روش نیوتن – رافسون

روشی برای وارون کردن ماتریس ژاکوبین

تعیین وارون ژاکوبین با استفاده از روش کیلی – هامیلتون

فصل سوم

معادلات حل پخش بار به روش نیوتن – رافسون

حل پخش بار به روش نیوتن – رافسون

فصل چهارم

تعیین الگوریتم کلی برنامه

الگوریتم کلی برنامه

الگوریتم دریافت اطلاعات در ورودی

الگوریتم محاسبه ماتریس ژاکوبین

الگوریتم مربوط به محاسبه وارون ژاکوبین

الگوریتم مربوط به محاسبه    

الگوریتم مربوط به محاسبه ماتریس  

الگوریتم مربوط به ضرب وارون ژاکوبین در ماتریس  : ( محاسبه )

الگوریتم مربوط به محاسبه  

الگوریتم تست شرط

الگوریتم مربوط به چاپ جوابهای مسئله در خروجی

فصل پنجم

مروری بر دستورات برنامه نویسی C++

دستورات C++ بکار رفته در نرم افزار

انواع داده

متغیرها

تعریف متغیر

مقدار دادن به متغیرها

عملگرها

عملگرهای محاسباتی

عملگرهای رابطه‌ای

عملگرهای منطقی

عملگر siceof

ساختار تکرار for

ساختار تکرار while

ساختار تکرار do ….. while

ساختار تصمیم if

تابع printf ( )

تابع Scanf ( )

تابع getch ( )

اشاره‌گرها

متغیرهای پویا

تخصیص حافظه پویا

برگرداندن حافظه به سیستم

توابع

تابع چگونه کار می‌کند

فصل ششم

تشریح و نحوی عملکرد برنامه

فصل هفتم

نرم افزار

مقدمه

بی شک صنعت برق مهمترین و حساسترین صنایع در هر کشور محسوب می‌شود. بطوریکه عملکرد نادرست تولید کننده‌ها و سیستم‌های قدرت موجب فلج شدن ساختار صنعتی ، اقتصادی ، اجتماعی و حتی سپاسی در آن جامعه خواهد شد. از زمانیکه برق کشف و تجهیزات برقی اختراع شدند. تکنولوژی با سرعت تساعدی در جهت پیشرفت شتاب گرفت. بطوریکه می‌توان گفت در حدود دویست سال اخیر نود درصد از پیشرفت جامع بشری به وقوع پیوست. و شاید روزی یا هفته‌ای نباشد که دانشمندان سراسر جهان مطلب جدیدی در یکی از گراشیهای علم برق کشف و عنوان نکنند. و انسان قرن بیست و یکم بخش قابل توجه‌ای از آسایش رفاه خود را مدیون حرکت الکترونها می‌باشد. و دانشمندان در این عرصه انسانهای سختکوش بودند که همه تلاش خود را برای افراد راحت طلب بکار بستند

در آغاز شکل گیری شبکه‌های برقی ، مولدها ، برق را بصورت جریان مستقیم تولید می‌کردند و در مساحتهای محدود و کوچک از آنها بهره‌مند می‌شد. و این شبکه‌ها بصورت کوچک و محدود استفاده می‌شد. با افزایش تقاضا در زمینه استفاده از انرژی الکتریکی دیگر این  شبکه‌های کوچک پاسخگوی نیاز مصرف کننده‌ها نبود و می‌بایست سیستم‌های برقرسانی مساحت بیشتری را تحت پوشش خود قرار می‌دادند. از طرفی برای تولید نیز محدودیتهایی موجود بود که اجازه تولید انرژی الکتریکی را در هر نقطه دلخواه به مهندسین برق نمی‌داد. زیرا که نیروگاه‌ها می‌بایست در محلهایی احداث می‌شد که انرژی بطور طبیعی یافت می‌شد. انرژیهای طبیعی مثل : آب ، باد ، ذغال سنگ وغیره بنابراین نیروگاه‌ها را می‌بایست در جاهایی احداث می‌کردند که یا در آنجا آب و یا باد و یا ذغال سنگ و دیگر انرژیهای سوختی موجود بود. بدین ترتیب نظریه انتقال انرژی الکتریکی از محل تولید انرژی تا محل مصرف پیش آمد. این انتقال نیز توسط برق جریان مستقیم امکان‌پذیر نبود. زیرا ولتاژ در طول خط انتقال افت می کرد و در محل مصرف دیگر عملاً ولتاژی باقی نمی‌ماند. بنابراین مهندسین صنعت برق تصمیم گرفتند که انرژی الکتریکی را بطور AC تولید کنند تا قابلیت انتقال داشته باشد. و این عمل را نیز توسط ترانسفورماتورها انجام دادند. ترانسفورماتورها می‌توانستند ولتاژ را تا اندازه قابل ملاحظه‌ای بالا برده و امکان انتقال را فراهم آورند. مزیت دیگری که ترانسفورماتورها به سیستم‌های قدرت بخشیدند. این بود که با بالا بردن سطح ولتاژ ، به همان نسبت نیز جریان را پائین می آوردند ، بدین ترتیب سطح مقطع هادیهای خطوط انتقال کمتر می‌شد و بطور کلی می‌توانستیم کلیه تجهیزات را به وسیله جریان پائین سایز نماییم. و این امر نیز از دیدگاه اقتصادی بسیار قابل توجه می‌نمود

بدین ترتیب شبکه‌های قدرت AC شکل گرفت و خطوط انتقال و پستهای متعددی نیز برای انتقال انرژی الکتریکی در نظر گرفته شد. و برای تأمین پیوسته انرژی این شبکه‌ها به یکدیگر متصل شدند و تا امروه نیز در حال گسترش و توسعه می‌باشند. هرچه سیستمهای قدر الکتریکی بزرگتر می‌شد بحث بهره‌برداری و پایداری سیستم نیز پیچیده‌تر نشان می‌داد. و در این راستا مراکز کنترل و بهره بردار از سیستم‌های قدرت می‌بایست در هر لحظه از ولتاژها و توانهای تمامی پست‌ها و توانهای جاری شده در خطوط انتقال آگاهی می‌یافتند. تا بتوانند انرژی را بطور استاندارد و سالم تا محل مصرف انتقال و سپس توزیع کنند. این امر مستلزم حل معادلاتی بود که تعداد مجهولات از تعداد معلومات بیشتر بود. حل معادلاتی که مجهولات بیشتری از معلومات آن دارد نیز فقط در فضای ریاضیاتی با محاسبات عدد امکان‌پذیر است که در تکرارهای مکرر قابل دستیابی است. در صنعت برق تعیین ولتاژها و زوایای ولتاژها و توانهای اکتیو و راکتیو در پستها و نیروگاهها را با عنوان پخش بار (load flow) مطرح می‌شود

پخش بار در سیستمهای قدرت دارای روشهای متنوعی می‌باشد که عبارتند از : روش نیوتن 0 رافسون ، روش گوس – سایدل ، روش Decaupled load flow و روش Fast decaupled load flow که هر یک دارای مزیت‌های خاص خود می‌باشد. روش نیوتن- رافسون یک روش دقیق با تکرارهای کم می‌باشد که جوابها زود همگرا می‌شود ، اما دارای محاسبات مشکلی است. روش گوس – سایدل دقت کمتری نسبت به نیوتن رافسون دارد و تعداد و تکرارها نیز بیشتر است اما محاسبات ساده‌تری دارد. روش Decaupled load flow یک روش تقریبی در محاسبات پخش بار است و دارای سرعت بالایی می‌باشد ، و زمانی که نیاز به پیدا کردن توان اکتیو انتقالی خط مطرح است مورد استفاده می‌باشد. روش Fast decaupled load flow نیز یک روش تقریبی است که از سرعت بالایی نیست به نیوتن رافسون و گوس سایدل برخوردار می‌باشد. و از روش Decaupled load flow نیز دقیق‌تر می‌باشد. اما مورد بحث این پایان‌نامه روش نیوتن – رافسون است که در ادامه به آن می‌پردازیم

 

فصل اول

پخش بار

جهت طراحی و توسعه آتی و بهترین عملکرد یک سیستم قدرت پخش بار ابزار توانمندی برای دستیابی به این مهم می‌باشد. اطلاعاتی که پس از انجام محاسبات پخش بار در شبکه در اختیار قرار می‌گیرد شامل ولتاژ ، زاویه ولتاژ ، توان اکتیو و راکتیو تمامی شین‌ها و همچنین توانهای اکتیو و راکتیو جاری در خطوط می‌باشد. مضافاً به این که اطلاعات بیشتری توسط نرم افزارهایی که شرکتهای برق منطقه ای از آن سود می‌برند در اختیار قرار می‌گیرد

با توجه به راه حلهای طولانی و تکرارهای پیاپی این روشها و همچنین فرصت ناچیزی که مهندسین برق در حین به وقوع پیوستن اتفاقات اجتناب ناپذیر و غیر قابل پیش بینی در اختیار دارند ، جایگاه یک نرم افزار قدرتمند در طراحی و عملکرد مناسب سیستم‌های قدرت که از ارزش اقتصادی بسیار زیادی نیز برخوردارند مشخص می‌شود

این نرم افزارها با توجه به در اختیار بودن پردازنده‌های پر سرعت نسل جدید می‌توانند تمامی اطلاعات مربوط به شبکه مورد مطالعه را به سرعت در اختیار قرار دهند. مطالعات پخش توان استخوانبندی اصلی تجزیه و تحلیل و طراحی سیستم قدرت را تشکیل می‌دهد. این مطالعات دارای کاربردها و مزیتهای بسیاری می‌باشد که شامل : برنامه‌ریزی ، بهره‌برداری ، برنامه ریزی زمانبندی اقتصادی ، و تبادل توان بین شرکتهای برق منطقه‌ای می‌باشد. مضافاً به این که این مطالعات برای تحلیل‌های دیگری همچون مطالعات پایداری گذرا ، خطاهای احتمالی ایجاد شونده در شبکه‌ها  ، طراحی پست ، طراحی خط انتقال و حوادث و رخدادهای غیر مترقبه در سیستم‌های قدرت مورد نیاز است. وقتی بخواهیم پست جدیدی احداث نماییم. برای انتخاب کلید مناسب در آن پست می‌بایست ابتدا محاسبات اتصال کوتاه را انجام داد و جریان اتصال کوتاه را برای شین آن پست در نظر گرفت و سپس کلید مورد نظر را انتخاب نمود. بنابراین برای اینکه بتوانیم محاسبات اتصال کوتاه را انجام دهیم می‌بایست جواب حاصل از مطالعات پخش بار را در اختیار داشته باشیم. و یا هر گاه برحسب احتمال نیروگاهی از شبکه سراسری از مدار خارج شود. برای بررسی پایداری در شبکه باید به سرعت محاسبات پخش بار را انجام داد تا از پایدار بودن سیستم و یا اینکه آیا دیگر نیروگاه‌ها قادر به تأمین انرژی لازم مصرف کنندگان هستند یا خیر اطمینان حاصل کرد. چرا که در غیر اینصورت ممکن است انرژی مصرفی در سیستم در آن لحظه بیشتر از انرژی تأمین شده توسط ژنراتورهای نیروگاه‌ها باشد که این امر موجب می‌شود تا کل شبکه از دست برود. و همچنین دیگر کاربردهای متنوع محاسبات پخش بار در شبکه‌های برق‌رسانی و مباحث مختلف مهندسی برق اهمیت آنرا آشکار می‌سازد

برای انجام مطالعات پخش بار می‌بایست ماتریس ادمیتانس شبکه و یا Ybus شبکه و اطلاعات مربوط به شین ها در اختیار باشد. شین‌ها انواع مختلفی دارند که هر یک با توجه به نوع آن شامل اطلاعات خاص خود را می‌باشند. و نوع شین معلومات و مجهولات مربوط به آن شین را معین می‌کند. بطور کی در شبکه‌های قدرت می‌توان پنج نوع شین را در نظر گرفت که شامل موارد زیر است

1)     شین مرجع یا شناور (Slack or swing)

2)     شین بار (load bus)

3)     شین ولتاژ کنترل نشده (Control bus)

4)     شین نیروگاهی (generator bus)

5)     شین انتقال (ttranse bus)

در زیر به هر یک از موارد فوق پرداخته می‌شود. و معلومات و مجهولات مربوط به آنها مشخص خواهد شد

شین مرجع یا شناور (Slack or swing bus)

این شین در واقع یک شین نیروگاهی می‌باشد ، که بعنوان مرجع تعیین می شود. به این معنی که ولتاژ این شین را یک و زاویه ولتاژ آنرا صفر در نظر می‌گیریم و مقادیر ولتاژ و زاویه ولتاژ شین‌های دیگر سیستم مورد مطالعه را نسبت به آن سنجش می‌کنیم

لازم به ذکر است که مرجع بودن این شین با گره مرجع در تحلیل مدارهای الکتریکی به روش تحلیل‌گره تفاوت می‌کند. در واقع در هر سیستمی باید یک شین را بعنوان مرجع انتخاب نمود. این شین حتماً می‌بایست نیروگاهی باشد و معمولاً شین شماره یک را مرجع در نظر می‌گیریم. شین مرجع دارای قدرت توان گیری و توان دهی سریعتری نسبت به شین‌های دیگر می‌باشد

همانطور که عنوان شد ولتاژ را برای شین‌ مرجع یک و زاویه ولتاژ را صفر در نظر می‌گیریم بنابراین ولتاژ و زاویه آن برای شین مرجع جزء معلومات محسوب می‌شود و توان اکتیو و راکتیو تولیدی در این شین مجهول است. پس از Converge کردن سیستم مقادیر توانهای اکتیو و راکتیو تولیدی در این شین معین می‌شوند

شین بار (load bus)

شین بار به شینی اطلاق می‌شود که در آن باری برای مصرف قرار گرفته باشد

و هیچ گونه جبرانسازی در آن صورت نگرفته باشد. به این شین ، شین PQ نیز گفته می‌شود زیرا معلومات ما در آن توان اکتیو و راکتیو مصرفی می‌باشد. ولتاژ و زاویه ولتاژ برای شین بار مجهولند ، و در فرایند محاسبات به دست می‌آیند

شین ولتاژ کنترل شده (Control bus)

در پستهایی که برای محدود کردن رگولاسیون ولتاژ در یک بازه معین جبرانسازی شده باشد. به آن پست ، شین ولتاژ کنترل شده گویند. هرگاه بر اثر مصرف بارهای سلفی افت ولتاژ حاصل شود ، برای جبراین این افت خازن‌های جبرانساز را وارد مدار کرده و بدین ترتیب ولتاژ را به حد مطلوب شیفت می‌دهند. و بطور عکس هرگاه بر اثر خاصیت خازنی خطوط و مصرف کم افزایش ولتاژ مشاهده شود ، تحت چنین شرایطی راکتورهای جبرانساز به شین متصل می‌شود. در این شین تنها اندازه ولتاژ معلوم بوده و زاویه و توان راکتیور ، سلف یا خازن ، مجهولات را شامل می‌شوند

شین نیروگاهی (generator bus)

همانطور که از اسم آن پیداست ، این شین  یک نیروگاه می‌باشد. به این شین PV نیز می‌گویند ، چرا که ، اندازه ولتاژ و همچنین توان اکتیو تولیدی در آن مشخص و جزء معلومات شین محسوب می‌شود. زاویه ولتاژ و توان راکتیو تولیدی آن از مجهولات شبکه است. و توان راکتیو آنرا بعد از Converge کردن سیستم بدست می آوریم

شین انتقال (transe bus)

این نوع شین به شینی اطلاق می‌شود که نه به آن باری متصل است و نه جبرانسازی صورت گرفته و نه نیروگاهی در آن قرار دارد. این باس تنها شامل خطوطی می‌باشد که به آن وارد و یا از آن خارج می‌شوند. بنابراین هیچگونه توان اکتیو و راکتیوی نه در آن تولید و نه در آن مصرف می‌شود. بنابراین این باس معلوماتی را شامل نمی‌شود. بلکه اندازه و زاویه ولتاژ در آن مجهولند. این باس مثل پست‌های کلیدزنی می باشد که در شبکه‌ها موجودند

فصل دوم

حل معادلات جبری غیر خطی به روش نیوتن – رافسون

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید
» نظر

پروژه دانشجویی مقاله طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در خلاء واحد

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه دانشجویی مقاله طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در خلاء واحد تولید فورفوران در pdf دارای 54 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در خلاء واحد تولید فورفوران در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه دانشجویی مقاله طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در خلاء واحد تولید فورفوران در pdf

 الف) واحد تولید ازت

ب) واحد تبدیل کاتالیستی

ج) واحد هیدروژن

د) واحد هیدروکراکر

1- هدف و دامنه کاربرد

2- تعاریف

3-مسئولیت اجرا

4-شرح روش

4-1- واحد ازت

4-1-1- شرح فرآیند

4-1-2- نحوه کنترل عملیات در شرایط عادی

4-1-2-1- کنترل عملیات (نقاط کلیدی واحد)

4-1-2-1-1- خوراک ورودی واحد

4-1-2-1-2-کنترل سطح مایع در H.P.C

4-1-2-1-3-کنترل LEVEL در L.P.C

4-1-2-1-4-کنترل LIQUID SEPARATOR LEVEL

4-1-2-1-5-کنترل جریان گاز احیاء

4-1-2-2-کنترل سیستم های سرویس دهنده

4-1-2-3-کنترل شرایط عملیاتی دستگاههای دوار

4-1-2-4-کنترل کیفی عملیات

کنترل کیفی خوراک

کنترل کیفی محصول

4-2- واحد تبدیل کاتالیستی

4-2-1-شرح فرایند

4-2-1-1-شیمی فرآیند

4-2-1-1-1-شیمی فرآیند تصفیه نفتا

4-2-1-1-2-شیمی فرآیند پلت فرمینگ

4-2-1-2-شرح عملیات واحد

4-2-2-نحوه کنترل عملیات در شرایط عادی

4-2-2-1-کنترل عملیات (نقاط کلیدی واحد)

4-2-2-1-1-خوراک واحد یونیفاینر

4-2-2-1-2-گازگردشی واحد یونیفاینر

4-2-2-1-3-کنترل درجه حرارت خروجی کوره H-

4-2-2-1-5-کنترل فشار H.P.S (V-202)

4-2-1-6-نحوه کنترل LIC-

4-2-2-1-7-کنترل خوراک قسمت پلاتفرمر

4-2-2-1-8-گاز گردشی قسمت پلاتفرمر

4-2-2-1-9-نحوه عملکرد FIC-

4-2-2-1-10-نحوه کنترل فشار مراحل C-252A/B/C

نحوه عملکرد PIC-

-نحوه عملکرد PIC-

-نحوه عملکرد PIC-

4-2-2-1-11-کنترل فشار برج تثبیت کننده

4-2-2-3-کنترل شرایط عملیاتی دستگاههای دوار

4-2-2-4-کنترل مواد شیمیایی

4-2-2-5-کنترل کیفی عملیات مشتمل بر چند بخش است

4-3-واحد هیدروژن

4-3-1-شرح فرآیند

4-3-1-1-شیمی فرآیند

4-3-1-1-1-گوگرد زدایی خوراک

4-3-1-1-2-تبدیل با بخار آب (STEAM REFORMING)

4-3-1-1-3-تبدیل  COبه     

4-3-1-1-4-خالص سازی تحت فشار توسط جذب سطحی (PSA)

4-3-1-2-شرح عملیات واحد

-سیستم سوخت گازی کوره  H-

-قسمت تبدیل H.T.S.C

4-4-واحد ایزوماکس (هیدروکراک) :     ISOMIRATION MAXIMOM;

4-4-1-شرح فرآیند

شرایط نگهداری خوراک واحد هیدروکراکر در مخازن ISO FEED   51

الف) واحد تولید ازت

ازت گازی است خنثی که میل ترکیبی بسیار کمی داشته و در شرایط عادی ترکیب پذیری ندارد . لذا در واحدهای مختلف بهره برداری از این گاز برای موارد مختلفی از قبیل گاز پوششی مخازن هیدروکربوری، برای جلوگیری از نفوذ هوا یا اکسیژن به آنها، در واحدهای کاتالیستی در هنگام احیاء بعنوان گازگردشی، در هنگام راه اندازی واحدهای هیدروژن و هیدروکراکر بعنوان گاز چرخشی و بخصوص در عملیات احیاء مداوم کاتالیست پلاتفرمر واحد تبدیل کاتالیستی بصورت مداوم مصرف می گردد . با توجه به آنکه 79 درصد هوا ازت می باشد بهترین منبع تهیه می باشد . بهمین منظور واحد ازت طراحی و نصب گردیده است . ظرفیت واحد فشرده و مایع کردن  هوا و تفکیک اکسیژن و ازت مایع می باشد . محصول واحد  ازت گازی و  ازت مایع با درجه خلوص 999/99 درصد می باشد

 

ب) واحد تبدیل کاتالیستی

واحد C.C.R شرکت به منظور تبدیل برشهای بنزین با درجه آرام سوزی پائین به بنزین با درجه آرام سوزی 100 طراحی و نصب گردیده است . ظرفیت واحد 21600 بشکه در روز می باشد . طراحی واحد بر دو مبنای تأمین کامل خوراک H.S.R.G از واحد تقطیر در جو با نقطه جوش ابتدائی  و نقطه جوش نهائی   و یا مخلوطی از 17159 بشکه در روز خوراک از واحد تقطیر و 4441 بشکه در روز نفتای سنگین (H.N )هیدروکراکر با نقطه جوش ابتدائی  ونقطه جوش نهائی می باشد

این واحد مشتمل بر سه قسمت می باشد

-تصفیه نفتا(NAPHTHA HYDROTREATING -NHT) به منظور حذف ترکیبات الی نیتروژن دار، گوگرددار، اکسیژن دار، اشباع هیدروکربورهای غیر اشباع (اولفینی) و حذف سموم اضافی مانند ارسینک و سرب که برای قسمت پلاتفرمر مضر می باشند تعبیه شده است . حذف این ناخالصیها در حضور کاتالیست (با نام تجاری S-12 محصول مشترک UOP با فلزات فعال کبالت، مولیبدن بر روی پایه آلومینا) و گاز هیدروژن انجام می گیرد

-پلاتفرمر (PLATEFORMER) : نفتای تصفیه شده در این واحد در حضور کاتالیست (با فلز فعال پلاتین بر روی پایه آلومینا) تبدیل به بنزین با درجه خلوص آرام سوزی بالا، گاز مایع و مخلوط گازی غنی از هیدروژن می شود که به عنوان خوراک گازی به واحد هیدروژن ارسال می گردد

-قسمت احیاء مداوم کاتالیست(به منظور احیاء مداوم کاتالیست قسمت پلاتفرمر) در مجاورت واحد فوق نصب گردیده است که همواره قسمتی از کاتالیست از انتهای بستر راکتورپلت فرمر وارد قسمت احیاء شده و بعد از سوزاندن کک و آماده سازی مجدد از بالا وارد راکتورهای پلاتفرمر می گردد و بدین ترتیب همواره پلاتفرمر از شرایط یکنواخت عملیاتی در طول بهره برداری برخوردار خواهد بود

 

ج) واحد هیدروژن

واحد تولید هیدروژن به منظور تولید هیدروژن با درجه خلوص 9/99% به مقدار تقریبی  (مورد نیاز واحد هیدروکراکر) طراحی و نصب شده است قسمتی از هیدروژن تولیدی توسط واکنش های ریفرمینگ در کوره (راکتور) واحد از واکنش خوراک با بخار آب در دمای  در حضور کاتالیست با فلز فعال نیکل روی پایه آلومینا و خالص سازی PSA   N0.1 تأمین می گردد . خوراک واحد می تواند گاز طبیعی، گازهای هیدروکربوری تصفیه شده در واحد آمین و یا پروپان باشد که بعلت قابلیت دسترسی و استفاده آسانتر معمولاً از گاز طبیعی بعنوان خوراک استفاده می گردد . قسمت دیگری از هیدروژن تولیدی از خالص سازی گازهای غنی از هیدروژن تولیدی در واحد تبدیل کاتالیستی درPSA   N0.2 تأمین می شود

گازهای ناخالص خروجی از PSA   N0.1 حاوی هیدروژن، دی اکسید کربن، منواکسید کربن است در کوره واحد مصرف می گردد . گازهای ناخالص خروجی از PSA   N0.2 که حاوی هیدروژن و گازهای هیدروکربوری سبک است به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق می گردد

 

د) واحد هیدروکراکر

واحد هیدروکراکر شرکت پالایش نفت شازند اراک برای تبدیل برش نفتی سنگین موم دار (WAXY DISTILLATE ) که اصطلاحاً به آن آیزوفید (ISOFEED) اطلاق می شود و از واحد تقطیر در خلاء پالایشگاه استحصال می گردد و قابل عرضه به بازار مصرف نمی باشد به محصولات با کیفیت مطلوب طراحی و نصب گردیده است . خوراک واحد 24500 بشکه در روز آیزوفید با نقطه جوش ابتدائی  و نقطه جوش نهایی  می باشد که در فشار و دمای بالا در حضور کاتالیست و گاز هیدروژن با درجه خلوص 2/93-90 درصد واکنشهای هیدروکراکینگ و هیدروتریتینگ انجام یافته و تبدیل به محصولات گازوئیل، نفت سفید، سوخت هواپیما، نفتای سنگین، نفتای سبک، گاز مایع و گازهای هیدروکربوری سبک که حاوی مقادیر زیادی  می باشند می گردد گازهای هیدروکربوری فوق در واحد تصفیه گاز با آمین تصفیه شده و بعد از حذف به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق و به عنوان سوخت در کوره های پالایشگاه مصرف می گردد

قسمتی از نفتای سبک بعنوان خوراک واحدهای پتروشیمی و نفتای سنگین برای تولید بنزین با درجه آرام سوزی بالا مستقیماً به واحد C.C.R و یا به بانکهای TK-2007,2008 برای ذخیره سازی ارسال می گردد . کاتالیست مورد استفاده در واحد با نام تجاری KF-1015 ساخت شرکت هلندیAKZO NOBEL  می باشد

1- هدف و دامنه کاربرد

-تشریح فرآیند واحدهای منطقه ب از خوراک تا محصول نهایی

-تشریح نحوه انجام کنترلهای کمی و کیفی در متغیرهای فرآیندی جهت تولید محصول مطابق با شرایط طراحی واحدهای فوق

-چگونگی ارتباطات صحیح با دیگر واحدها و ادارات که به نحوی در عملکرد واحدهای این منطقه مؤثر هستند

دامنه کاربرد این روش اجرایی در محدوده عملکرد واحدهای منطقه ب شرکت پالایش نفت شازند اراک می باشد

 

2- تعاریف

2-1- CHILLED WATER: مخلوط آب سرد و ضدیخ گردشی در سیستم

2-2-COLD BOX : محفظه سرد که اکسیژن و ازت مایع از یکدیگر جدا می شوند

2-3-  H.P.C (HIGH PRESSURE COLUMN) : ستون یا برج فشار بالا

2-4-  L.P.C (LOW PRESSURE COLUMN) : ستون یا برج فشار پائین

2-5-CONDENSER  : مایع کننده گاز ازت یا چگالنده

2-6- M.S (MOLECULAR SIEVE) : نوعی کاتالیست که جاذب ، بخار آب و سایر ناخالصیهای موجود در هوا می باشد

2-7- ADSORBER  : جاذب یا جذب کننده (منظور ظروف جذب می باشد)

2-8- SELF REGENERATION : احیاء خودبخودی

2-9- LIQUID SEPRARATOR : جداکننده مایع از گاز

2-10-VAPORIZER  : تبخیر کننده

2-11- LIN (LIQUID NITROGEN) : ازت مایع

2-12- GAN (GAS NITROGEN) : ازت گازی

2-13- راکتور (REACTOR)

ظرفی است که در آن خوراک در مجاورت کاتالیست در دما و فشار معین به ترکیبات مورد نظر تبدیل می شود

2-14-UTILITIES : واحدهای سرویس دهنده آب و برق و بخار و هوای فشرده پالایشگاه

2-15-ظرف هوازدا (DEAERATOR) : ظرفی است که در آن بوسیله تزریق بخار آب، گازهای محلول در آب تغذیه به سیستم تولید بخار واحد، خارج می شوند

2-16-(H.T.S.C-HIGH . TEMP . SHIFT . CONVERTOR) : راکتور تبدیل کننده CO به  در حضور کاتالیست اکسید آهن و بخار آب

2-17-BLOW DOWN : تخلیه آب دیگ بخار بمنظور کنترل و کاهش سختی و قابلیت هدایت الکتریکی (کانداکتیویته) آب دیگهای بخار

2-18-ZNO DRUM  : راکتور گوگردزدایی که در حضور کاتالیست اکسید روی  خوراک را جذب می کند

2-19- BOILER : سیستم تولید بخار واحد

2-20- بخار آب خشک یا (SUPPER HEAT) : بخار آبی است که دمای آن از دمای بخار آب اشباع (نقطه جوش) در همان فشار بالاتر باشد

2-21- TAIL GAS  : گازهای ناخالص جذب شده توسط (1,2) PSA

2-22- (PSA- PRESSURE SWING ADSORPTION) : دستگاه جذب ناخالصی در فشار متغیر

2-23- آب نرم (T.W.-TREATED WATER) : آب تصفیه شده و بدون سختی که از واحد آب صنعتی بعنوان آب تغذیه سیستم تولید بخار به واحد ارسال می شود

2-24- OCN (OCTAN NUMER) عدد اکتان : درجه آرام سوزی سوخت موتور را عدد اکتان گویند که معرف میزان ضربه ایست که به پیستون وارد می شود

2-25-R.V.P  : فشار بخار سیال بوده که برحسب کیلو پاسکال بیان می گردد

2-26- HIGH PRESSURE SEPARATOR (H.P.S) : ظرف جدا کننده فشار بالا به منظور جداسازی مواد نفتی، آب و نیز گاز غنی از هیدروژن بکار رفته است و دارای MESH به منظور جداسازی بهتر قطرات آب می باشد

2-27- REACTOR PRODUCT SEPARATOR (R.P.S) : ظرف جدا کننده محصول بنزین و گاز مایع از گاز هیدروژن تولیدی

2-28- STRIPPER : برج عیان کننده V-203 می باشد که نفتای تصفیه شده را از جریان گازهای سبک و H25 جدا می سازد

2-29- STABILIZER : برج تثبیت کننده V-256 به منظور جداسازی مواد سبک هیدروکربوری از بنزین برای تثبیت فشار بخار محصول

2-30- NET GAS : جریان گاز هیدروژن نسبتاً خالص که بین 92تا95 درصد خلوص داشته و به واحد هیدروژن ارسال می گردد

2-31- RECYCLE گاز گردشی

جریان گاز هیدروژن گردشی است که جهت جلوگیری از تشکیل کک و انجام بهتر واکنشها به سیستم (راکتورها) تزریق می گردد

2-32- REFLUX : جریان برگشتی خنک به برج عریان کننده یا تثبیت کننده

2-33- REGENERATION : فرایند احیاء کاتالیست بوده که در واقع سوزاندن کک با استفاده از اکسیژن در مجاورت گاز ازت یا بخار آب صورت می گیرد

2-34- TEMPERED WATER : آب نیم گرم حاوی ضد یخ به منظور خنک کردن سیلندرکمپرسورهای رفت و برگشتی

2-35- PACKING WATER : آب حاوی ضد یخ که برای خنک نمودن محفظه PACKING کمپرسورها بکار می رود

2-36- WATER CONTENT (W/C) : آب موجود در جریان گاز گردشی قسمت پلاتفرمر که بر حسب PPM بیان می شود

2-37- REDUCTION ZONE : به قسمت بالای راکتور V-251 اطلاق می شود . در این قسمت اکسیدهای پلاتین شارژ شده در اثر تماس با جریان گاز هیدروژن در دمای بالای  احیاء شده و پلاتین آزاد و بخار آب نیز تولید می گردد

2-38- SNUFFING STEAM  : بخار خفه کننده ای که جهت PURGE نمودن و زدودن گاز در داخل کوره ها یا ظروف بکار می رود

2-39- PURGE : تخلیه یک ظرف، دستگاه یا لوله از گاز با استفاده از جریان گاز ازت

2-40- STEAM OUT : تخلیه یک ظرف با استفاده از بخار 60#

2-41- (H.N) HEAVY NAPHTHA : نفتای سنگین تولیدی واحد هیدروکراکر

2-42- TREATED NAPHTHA (T.N) : نفتای تصفیه شده از یونیفاینر

2-43- (H.S.R.G ) HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE : نفتای تولیدی واحد تقطیر

2-44- هیدروکربن : ترکیبات نفت خام که شامل هیدروژن و کربن می باشند

2-45- هیدروکراکر : (HYDROCRACKER) واحد شکننده هیدروکربنهای سنگین و تولید محصولات قابل عرضه به بازار مصرف

2-46- ISO FEED : خوراک تازه واحد هیدروکراکر که شامل هیدروکربنهای سنگین و ناخالصیهای فلزی، گوگردی و نیتروژنه به صورت ترکیبات آلی می باشد

2-47- RECYCLE FEED : خوراک گردشی واحد می باشد که در حقیقت قسمتی از خوراک تازه تبدیل نشده به محصول است که دوباره برای تبدیل، همراه خوراک تازه وارد راکتورها می شود

2-48- REACTOR : دستگاهی است که در آن خوراک در مجاورت کاتالیست و در دما و فشار مشخص (تعریف شده در دستورالعملها و مدارک فنی) به ترکیبات دیگر تبدیل می شود

2-49- (H.P.S)HIGH PRESSURE SEPARATOR : ظرف جدا کننده فشار بالا که در آن مواد نفتی، آب و گازها از هم جدا می شوند

2-50- (L.P.S)LOW PRESSURE SEPARATOR : ظرف جدا کننده فشار پائین که در آن مواد نفتی، آب و گازها از هم جدا می شوند

2-51- RECYCLE GAS : گاز گردشی که همراه خوراک تازه و گردشی وارد راکتورها می شود

2-52- MAKE UP GAS : گاز هیدروژن مصرفی واحد با درجه خلوص بیش از 99% که از واحد هیدروژن تأمین می گردد

2-53- L.H.S.V (LIQUID HOURLY SPACE VELOCITY) : نسبت دبی حجمی خوراک تازه به حجم کاتالیست که بیان کننده عکس زمان توقف خوراک بر روی بستر کاتالیست می باشد و واحد آن 1/HR است

2-54- C.F.R (COMBINED FEED RATIO) : نسبت مجموع خوراک تازه و گردشی به خوراک تازه که برای این واحد 16 می باشد

2-55- CONVERSION مقداری از خوراک تازه که در راکتورها به محصول تبدیل می شود

 2-56- CONVERSION PER PASS : مقداری از خوراک تازه که در هر بار عبور از راکتورها به محصول تبدیل می شود

2-57- OFF TEST یا UNCONVERTED OIL : مقداری از خوراک تبدیل نشده که بعنوان محصول غیر استاندارد به مخازن سوخت سنگین و یا HEAVY SLOPS ارسال می گردد

2-58- OVER FLASH  : برش نفتی بین دیزل و خوراک گردشی است که از V-639 گرفته می شود و برای تثبیت نقطه اشتعال محصول نفت سفید به عنوان جریان گرم کننده در مبدل حرارتی E-642 به کار می رود

2-59- RECYCLE SPLITTER : برج تفکیک واحد برای جدا سازی محصولات (V-639)

2-60- STRIPPER : ظروف تثبیت کننده نقطه اشتعال و نقطه جوش ابتدائی محصولات نفتای سنگین، نفت سفید و گازوئیل

2-61- STABILIZER : برج تفکیک محصول نفتای سبک و گاز مایع

2-62- LEAN OIL : مقداری از محصول گازوئیل که برای جذب هیدروکربنهای سنگین از گازهای خروجی V-637 استفاده می شود

2-63- RICH OIL  : مواد نفتی خروجی از V-638 که به عنوان جریان برگشتی (REFLUX) میانی به برج تفکیک تزریق می شود

2-64- REFLUX : مایع بالا سری که به عنوان مایع خنک کننده به بالای برج تفکیک و یا تثبیت کننده تزریق می گردد

2-65- TEMPERATURE RUN AWAY  : افزایش غیر قابل کنترل دما در بستر راکتورها

2-66- TEMPERATURE PROFILE (پروفیل درجه حرارت) : که بیان کننده نحوه تغییرات دمائی در بستر راکتورها می باشد

2-67- اولفین : هیدروکربنهای غیر اشباع

2-68- ایزومر: هیدروکربنها با فرمول شیمیائی یکسان و فرمول ساختمانی متفاوت

2-69- BY PASS : بر حسب محل استفاده به معنی بی اثر کردن یک سینگال ابزار دقیقی و یا یک مسیر کنار گذر که بعضی قسمتهای واحد را کنار گذر می نماید

2-70- (A.T.K)AVIATION TURBINE KEROSENE : سوخت هواپیما که نفت سفید با شرایط خاص می باشد

2-71- UTILITY : واحدهای سرویس دهنده آب، برق، بخار و هوای ابزار دقیق پالایشگاه

3-مسئولیت اجرا

رئیس منطقه ب با نظارت رئیس امور پالایش مسئولیت اجراء این روش اجرایی را به عهده دارد . مسئول واحدهای هیدروکراکر، هیدروژن، تبدیل کاتالیستی و ازت و در نبود آنها رئیس نوبتکاری مسئولیت جانشینی رئیس منطقه را عهده دار بوده و کلیه پرسنل واحد ها موظف به رعایت مفاد این روش اجرایی در رابطه با فعالیتهایشان می باشند

4-شرح روش

4-1- واحد ازت

4-1-1- شرح فرآیند

ظرفیت واحد ازت5700 هوا بعنوان خوراک می باشد که توسط یک سیستم فیلتر دوبله گرد و غبار و سایر ناخالصیهای مکانیکی آن گرفته شده و سپس تا فشار BARG 4/11-4/10 توسط یک کمپرسور گریز از مرکز (C-1101) فشرده می شود

هوای فشرده ابتدا در کولر C-1101 E2 توسط آب خنک کننده و سپس در مبدل E-1101 توسط سیستم تبرید خنک شده و به دمای کمتر از می رسد . آب تولید شده در این مرحله توسط V-1101 جدا گشته سپس هوای خنک شده از یکی از ظروف جذب V-1103 , A/B عبور نموده و رطوبت باقیمانده، دی اکسید کربن، ئیدروکربن های موجود و سایر ناخالصیهای آن تا حد ممگن جذب می گردد . پس از ظروف جذب، هوا وارد COLD BOX می شود که ابتدا تا دمای – در مبدل ME-1101 E1 سرد شده و سپس وارد برج تفکیک می گردد . هوای مایع شده به پایین برج ME-1101 V1 وارد می شود و با توجه به اختلاف دمای جوش اکسیژن (-) و ازت  (-) این مخلوط تفکیک می گردد . هوا در حین عبور از سینی های برج، اکسیژن موجود را به مایعات در حال ریزش منتقل نموده و هوای غنی از ازت به بالای برج می رسد بدین ترتیب گاز خالص ازت به چگالنده E-1108 در بالای برج می رسد . محصولات بالایی برج شامل گاز خروجی بالاسری و ازت مایع است که بخشی از آن بعنوان REFLUX  برج و بقیه آن محصول ازت مایع می باشد . مایعات در حال ریزش از سینی ها بتدریج حاوی اکسیژن بیشتری شده بطوریکه در انتهای برج حدود 35 درصد اکسیژن دارند . مایعات جمع شده ته برج ضمن عبور از مبدل ME-1101 E2  خنک تر شده و سپس توسط LCV-3201 منبسط شده و به دمای- می رسد و پس از آن وارد بخش داخلی چگالنده E-1108 می شود . در چگالنده جریان سرد ورودی ضمن تبادل حرارت با گاز ازت بالای برج مجدداً بصورت گاز درآمده و از بالای برج خارج می شود . این گاز ناخالص در مبدل ME-1101 E2 و سپس در مبدل ME-1101 E1 گرم می شود و نهایتاً در T-1101 TURBO EXPANDER تا فشار 03 بار منبسط می گردد . گاز خروجی EXPANDER با دمای برودت کافی جهت تبادل حرارت با خوراک ورودی COLD BOX را تأمین می نماید . بطوری که بخشی از سرمای لازم جهت مایع شدن هوای ورودی تأمین می شود . مایع ازت تولیدی در مبدل E-1108 وارد تانکهای ذخیره ازت TK-1101 و TK-1102 می شود

تانک TK-1102 جهت استفاده واحد CCR می باشد بطوریکه حدود 200 ازت مایع از آن خارج شده و توسط تبخیر کننده E-1107 تا دمای  گرم می شود و مورد استفاده قرار می گیرد . تانک TK-1101 جهت استفاده سایر واحدهای پالایش در نظر گرفته شده است بطوریکه حدود 2500 مایع ازت خروجی آن پس از گرم شدن در تبخیر کننده E-1104 مورد استفاده قرار می گیرد

مبدلهای E-1104  و E-1107 بصورت کویلهایی می باشند که در یک ظرف بسته قرار گرفته و پس از پرشدن ظرف بوسیله آب، توسط یک خط بخار LP دمای آب  کنترل شده و سبب تبخیر ازت مایع می گردد . جهت پرکردن سیلندرهای ازت، کمپرسور سه مرحله ای رفت آمدی C-1103 در نظر گرفته شده است که این کمپرسور گاز ازت تولیدی برج تفکیک یا تبخیرکننده ها را تا فشار 165 BAR فشرده نموده و از طریق 2عدد MANIFOLD قابلیت پرکردن 8 سیلندر ازت را دارد

4-1-2- نحوه کنترل عملیات در شرایط عادی

بطور کلی در عملیات عادی واحد دو نوع کنترل کمی و کیفی صورت می پذیرد . کنترلهای کمی واحد مشتمل بر کنترل عملیات جاری (بخصوص کنترل نقاط کلیدی واحد) کنترل سیستم های سرویس دهنده جنبی، کنترل ماشینهای دوار می باشد، کنترل کیفی واحد مشتمل بر کنترل مشخصات محصول واحد و جریانهای گذار بر عملیات می باشد

4-1-2-1- کنترل عملیات (نقاط کلیدی واحد)

سیستم کنترل واحد از نوع سیستم کنترل منطقی قابل برنامه ریزی (PROGRAMABLE LOGIC CONTROL-PLC) می باشد و مسئول آن کارمند محوطه واحد است که با هماهنگی سرکارگران واحد تبدیل کاتالیستی و ازت عملیات کنترل آن را بر عهده دارد

قسمتی از اطلاعات واحد ازت مانند فشار شبکه ازت، جریان به واحد C.C.R (FI2105 )، جریان به هدر پالایشگاه  (FI2104 )، فشار محفظه COLD BOX و آنالایزر میزان اکسیژن علاوه بر PLC واحد بر روی سیستم DGS نیز تعریف شده است که فقط جنبه اطلاعی داشته و توسط مسئول اطاق کنترل واحد تبدیل کاتالیستی بازبینی می گردد و در صورت بروز اشکال به کارمند محوطه ازت جهت رفع اشکال اطلاع می دهد

تغییر در شرایط کارکرد واحد برای مثال تغییر در میزان خوراک و میزان استحصال ازت مایع و گازی از طریق دستورالعمل روزانه سرپرست واحد به شیفت کنترل ابلاغ و توسط کارمند محوطه انجام می گیرد . شرایط کارکرد واحد در فرم شماره 201-CF-1114 توسط کارمند محوطه تکمیل می گردد

4-1-2-1-1- خوراک ورودی واحد

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید
» نظر

پروژه دانشجویی مقاله آبکاری فلزات و کاربرد آن در pdf

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه دانشجویی مقاله آبکاری فلزات و کاربرد آن در pdf دارای 56 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله آبکاری فلزات و کاربرد آن در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه دانشجویی مقاله آبکاری فلزات و کاربرد آن در pdf

فصل اول: مقدمه
فصل دوم: مروری بر منابع
آنودایزینگ
1- پلاریزاسیون
2- ولتاژ
3- چگالی جریان
4- درجه تفکیک الکترولیت
5- سرعت حرکت یون ها
6- هدایت الکتریکی ویژه
7- غلظت یون فلزی
8- PH محلول
9- گردش محلول
10- تلاطم
11- توان پرتاب
12- توان پوشاندن
13- آند
14- عوامل متالورژیکی
15- قوانین فاراده
قانون اول فاراده
قانون دوم فاراده
16- تمیز بودن سطح اولیه
ویژگی های بیکرومات پتاسیم
اهمیت آنودایزینگ
فصل سوم: روش انجام آزمایش ها
آماده سازی بیکرومات پتاسیم
آنودایزینگ روی خالص
آنودایزینگ فولاد گالوانیک
فصل چهارم: نتایج
فصل پنجم : تحلیل نتایج
نتیجه گیری
پیشنهادها
منـابع

 

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه دانشجویی مقاله آبکاری فلزات و کاربرد آن در pdf

1-Tandon,O,N. “Hndbook of electroplating,anodizing and metal treatment”.electro plating-handbooks,manuals,etc.1981;

2-Douglas A. skoog,Donald M. West, F . James Holler . Sixth Edition . saunders college publishing , 1992 ; ISBN  964-01-843-X

3-دکتر محمد قربانی. “پوشش دادن فلزات” . ایران: موسسه انتشاراتی علمی دانشگاه صنعتی شریف،1379 ،        8-47-6379-964

4-مهندس اسرافیل بشارت. “ مهندسی آبکاری فلزات ” .  نشر طراح ،1380 ، 0-09-7089-964

فصل اول: مقدمه

روش آبکاری فلزات برای اهداف تزئینی ومحافظتی از دیر باز موردتوجه بوده است. بدون شک این صنعت متحول شده و روشهای نوین جایگزین روشهای متداول گشته است. آنودایزینگ نیز یکی از روش های آبکاری می باشد که درنتیجه آن یک پوسته اکسیدی بر روی سطح  مورد نظر بوجود آمده و مقاومت به خوردگی وسایش را افزایش می دهد. عملیات آنودایزینگ رنگی همچنین می تواند باعث ایجاد ظاهری زیبا بر روی سطح مورد نظر شود. خصوصیات ویژه فولاد گالوانیک به واسطه مقاومت به خوردگی خوب آن باعث ایجاد طیف وسیعی از کاربردهای آن همچون لوله های آب، ورقه های کابینت سازی و هرجائی که نیاز به مقاومت به خوردگی واستحکام بالا باشد شده است که داشتن ظاهری زیبا می تواند کاربرد بهتری را به آنها بدهد. با انجام پروسه آنودایزینگ رنگی برروی فولاد گالوانیک هم بواسطه ایجاد پوسته اکسیدی مقاومت به خوردگی وسایش افزاش یافته وهم اینکه این پوسته اکسیدی می تواند بصورت رنگی ظاهر شده ونیاز به رنگ کاری بعدی برروی فولاد را رفع کند. بنابراین آنودایزینگ رنگی فولاد گالوانیک می تواند اهمیت خاصی در صنعت امروزی داشته باشد. در این پروژه به بررسی پارامترهای موثر برآنودایزینگ رنگی فولاد گالوانیک پرداخته شده است به طوری که درابتدا این بررسی ها برای روی خالص صورت گرفته وسپس شرایط به سمت فولاد گالوانیک هدایت شده است. شرایط ایجاد این پوسته رنگی در مورد روی وفولاد گالوانیک طبق آنچه که در عمل صورت گرفته است بصورت مکتوب آورده شده است

بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه دانشجویی مقاله آبکاری فلزات و کاربرد آن در pdf

آنودایزینگ

آنودایزینگ شاخه ای ازآبکاری الکتریکی فلزات می باشد که در طی آن پوسته ای اکسیدی بر روی سطح فلز تشکیل می گرددکه می توان ظاهری رنگی رانیز در ضمن تشکیل این پوسته اکسیدی ایجاد نمود. برای تعیین نمودن پارامترهای موثر در فرآیند آنودایزینگ در یک دید کلی تری می توان پارامترهای موثر درفرآیند آبکاری را بررسی نمود که مهمترین این پارامترها به صورت زیر دسته بندی میشود

1ـ پلاریزاسیون                                                       9ـگردش محلول

2ـ ولتاژ                                                             10ـ تلاطم

3ـ چگالی جریان                                                11- توان پرتاب

4ـ درجه تفکیک الکترولیت                                    12- توان پوشاندن

5 ـ سرعت حرکت یون ها                                       13- آند

6ـ هدایت الکتریکی ویژه                                        14- عوامل متالورژیکی

7ـ غلظت یون فلزی                                                 15ـ قوانین فاراده

8-PH محلول                                                         16-سطح اولیه ازنظر تمیز بودن

1- پلاریزاسیون

اختلاف پتانسیل یک الکترود را بین حالت مدار باز وحالتی که جریان می گذرد پلاریزاسیون گویند.پلاریزاسیون با عبور جریان مخالفت می کند و نقش کنترل کننده خوردگی را دارد.  پتانسیل لازم برای نشست یک یون فلزی از محلول نمکی آن به شدت تحت تاثیر پلاریزاسیون قرار می گیرد. عوامل موثربر واکنشهایی که در الکتروها رخ می دهدموجب پلاریزاسیون می شوند. انواع مختلف پلاریزاسیون ناشی ازطبیعت این عوامل است این پدیده    مهم ترین عامل در آبکاری است.بطور کلی سه نوع پلاریزاسیون فعال سازی، غلظتی ومقاومتی وجود دارد

2- ولتاژ

ولتاژ رابین دوترمینال اندازه می گیرند که عبارتست ازنیروی لازم برای عبور جریان وشامل سه قسمت است

الف- ولتاژ لازم برای عبور جریان از آند به الکترولیت،از الکترولیت به الکترولیت نزدیک کاتد وعبور ازالکترولیت به کاتد

ب- خنثی کردن مقاومت خود الکترودها برای عبور جریان

ج- ولتاژ لازم برای غلبه برمقاومت سل. ازآنجا که تغییرات مقاومت با ترکیب شیمیایی محلول ودما و چگالی جریان که از سل عبور می کند مربوط است، جریان را نمی توان از روی قانون اهم بدست آورد مگر آنکه شرایط سل را بطور دقیق بدانیم. افزایش ولتاژ الزاما منجر به افزایش جریان نمی شود اگر چه اکثرا چنین است. در اکثر روش ها ولتاژ را در سل ثابت نگه می دارند تا نتیجه رضایت بخش حاصل شود جریانی که از سل می گذرد به ابعاد الکترودها وکار انجام شده در سل نیز بستگی دارد

3- چگالی جریان

افزایش چگالی جریان سل که به ازای آن مقدار جریان بر واحد سطح اضافه می شود موجب افزایش ظرفیت تولیدو کاهش سرمایه و نیز کاهش سطح کارخانه نسبت به واحد محصول می شود ولی همواره با افزایش چگالی جریان بازده انرژی الکتریکی کاهش میابد. در بیشتر آبکاری ها تغییرات چگالی جریان عامل کنترل کننده ای در خواص پوشش است. مناسبترین حالت را درعمل عواملی نظیر قیمت انرژی، مخارج تولید، ارزش مواد مصرفی وذخیره شده در انبار و نیز انرژی مصرفی نسبت به واحد محصول تعیین می کند. برای فلزات قیمتی حتی اگر بازده کم باشد چگالی جریان زیاد به کار می رود زیرا در آنجاکیفیت سطح اهمیت بیشتری دارد و در برخی سیستم ها به طور خودکار چگالی جریان را تنظیم می کنند مثلا با تغییر ولتاژ

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید
» نظر

پروژه دانشجویی مقاله تراشکاری و ایمنی های لازم در pdf

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه دانشجویی مقاله تراشکاری و ایمنی های لازم در pdf دارای 73 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله تراشکاری و ایمنی های لازم در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه دانشجویی مقاله تراشکاری و ایمنی های لازم در pdf

مقدمه
ساختمان یک ماشین تراش و توانایی آن برای کارهای مختلف
دستگاه حماله یا حامل سوپورت
کارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش
انواع ماشینهای تراش
چگونه ماشین استارت شود؟
رنده های تراشکاری
افزارهای تراشکاری – رنده تراش
فرم لبه برنده افزار
انواع رنده های تراشکاری
نکات مهم در بستن رنده های تراشکاری
مراحل مختلف در اجرای بستن و تراشیدن یک قطعه میله صاف
انتخاب زوایا برای تیز کردن رنده تراش
استفاده از دیاگرام سرعت برش
محاسبات زمان در تراشکاری
مراحل مختلف تراش یک میله زبانه دار
کار با میکرومتر
شرح مراحل انجام تراش روی یک قطعه خاص
معرفی قطعاتی از ماشین تراش
فرم تراشی و آج زنی
آج زنی
چهار نظام
طریقه بستن و تراشیدن یک درپوش مربع در چهار نظام
ساعت اندازه گیری
ساختمان سه نظام
مشخصات یک مته
امتحان کردن سوراخ انجام شده
سوراخکاری با ماشین تراش
مخروط تراشی
گونیای مدرج و گونیای متحرک
پیچ بری توسط ماشین تراش
طرز کار و عمل میله هادی و مهره قفل کن
فرم تراشی
تراشیدن لنگ یا تراشکاری خارج از محور
وسایل اندازه گیری مورد نیاز در تراشکاری
وسایل اندازه گیری های متغیر
چگونه ابزار تراشکاری را تیز کنیم؟
چگونه مته ها را تیز کنیم
مراحل تیز کردن رنده های تراشکاری
زوایای رنده در تراشکاری

 

 

مقدمه

در یک کارگاه تراش فردی مجاز به کاراست که با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز کاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در کارگاه تراش باشد

قبل از هر چیز ایمنی های لازم را باید بداند

الف- ایمنی های اصلی و مهم

قبل از هر کاری با ماشین ابزار به نکات مهم ذیل باید توجه کامل نمود که به دو بخش تقسیم می شوند

A: کارهایی که بایستی انجام شود

1- بایستی فرمانها و اهرمها را بشناسد

2- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چیز آنرا بپرسد

3- همیشه ابزار صحیح برای کارکردن در اختیار داشته باشد

4- برای ابزاری که خراب میشود و یا می شکند جانشین داشته باشد

5- از ابزار مواظبت کند و برای تهیه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نماید

6- گذرگاه ومسیر استفاده از ماشین را همیشه تمیز نگاه دارد

B- کارهایی که نبایستی انجام داد

1- در کارگاه و اطراف ماشین بیهوده قدم نزند و ندود

2- هیچ چیزی را روی زمین نیاندازد

3- هر چیزی که تهیه می شود را لمس نکند

4- در زیر قلاب و بار حرکت نکند

ب- ایمنی های مربوط به ماشین

1- ماشین را تمیز نگهدارد و روغن کاری بنماید

2- قبل از استارت زدن با ماشین آشنایی کامل داشته باشد

3- قبل از ترک کردن ماشین آن را خلاص و خاموش کند

ج- ایمنی های مربوط به پرسنل

1- هر خبر و گزارشی را در کوتاهترین زمان مطرح نماید

2- از کفش و لباس کار برخوردار باشد

3- قبل از استفاده از کار ازتمیز بودن برای نشستن روی ماشین اطمینان حاصل نماید

4- دگمه های لباس کار باز نباشد و یا زیپ آن همیشه بالا کشیده شده باشد

5- موهای سر را همیشه کوتاه نگهدارد

6- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهیز نماید

7- براده ها؛ قطعات داغ و سایر آنا را توسط دست لمس نکند

8- روی ماشین خم نشود و یا تکیه ندهد

برای مواظبت و محافظت ازماشینهای افزار عوامل زیر را باید در نظر داشت

1- قبل از شناسای از طرز کار هر ماشین نباید آنرا به کار انداخت تا موجب خرات جانی و مالی گردد

2- محلهایی از ماشین که نیاز به روغنکاری روزانه دارد باید مرتباً اعمال گردد

3- قبل از استارت کردن ماشین از درست قرار گرفتن اهرمهای آن باید اطمینان حاصل کرد

4- حرارت یاطاقانهای ماشین نبایستی بیش از حرارت دست شود بنابراین زمان کارکدد باید معلوم باشد

5- از جمع شدن براده ها در راهنماهای ماشین بایستی جلوگیری شده و همیشه آنها را تمیز نگهدارد

6- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الکترود موتورها باید کاملاً بسته باشد و دارای حفاظ باشد

7- برای تمیز کردن مداوم ماشین نباید از هوای فشرده استفاده شود، تا عمر ماشین زیا شود

8- توجه به علائم و تابلوهای جلوگیری از خطرات بسیار مهم بوده و ضامن ایمنی وسلامتی خواهد شد

علائمی استاندارد شده را جهت معرفی و شناخت در اختیار گذاشته تا در موارد برخورد با آنها مورد استفاده صحیح قرار گیرد

بعضی از این علائم با عنوان انجام دهید و بعضی با عناوین انجام ندهید می باشد و اصولاً علائم سیاه رنگ جهت انجام ندادن کاری بشمار می آید و علائم سفید رنگ فرمان اجرای عملی را نشان می دهد

مثلاً

اگر اهرمی در روی ماشین قرار دارد و قابل حرکت در سه جهت رفت و برگشتی درمحورهای Z-Y-X باشد و فقط در جهت رفت و برگشتی X آن را مجاز به حرکت باشد از علامت خبری که دور آن دایره کشیده شده استفاده می شود

ساختمان یک ماشین تراش و توانایی آن برای کارهای مختلف

ماشین تراش نیز یکی از ماشینهای افزار است که با دقت زیاد ساخته شده و خیلی حساس و گرانقیمت می باشد

این ماشین قادر است قطعات را به صورت استوانه ای یا گرد تولید نماید و بهمین خاطر به ماشینهیا گردان نیز معروف است

72S ماشین تراش معمول یا مرغک دار

اصولا قطعات از طرف مختلف ساخته می شوند

روش الف – قطعاتی که بدون براده برداری تولید می شوند این نوع قطعات یابصورت ریخته گری و یا با عبور از قالبهای کشش و یا غلطکی تولید می شوند و یا نیز از طریق  آهنگری و یا با برش قیچی ایجاد می گردند

روش ب: طریقه است که قطعات از طریق براده برداری مثل اره کردن – سوراخ کاری- تراشکاری- صفحه تراش- فرزکاری- و یا سنگ زنی و … تولید می گردند

از جمله قطعاتی که از طریق براده برداری تولید می گردند با استفاده از ماشین تراش میباشد. اصلی ترین قسمتهای ماشین تراش مرغک دار عبارت است  از

a میز ماشین تراش – b دستگاه یاطاقان میله کار c سوپورت- d دستگاه مرغک- e جعبه دنده بار f میله راهنما- g میله کشش- h میله راه انداز

چون برای بستن کار روی ماشین میتوان از دو مرغک استفاده نمود ماشین مرغک دار یا ماشین طول تراش نامیده می شود، میله کار این ماشین معمولاً توخالی است که بتوان کارهای خاص را از آن عبور داد. بسیار دقیق یاطاقان بندی شده تا دورانی متغیر و بسیار دقیق داشته و قطعه کار روی آن محکم گردد، روی محو آن که سنگ خورده می باشد یاطاقانهایی هستند که لغزشی یا غلطشی میباشند و پوسته داخل یاطاقانها از جنس برنز می باشد که بدون لقی و دارای اصطکاک بسیار کم هستند

دستگاه حماله یا حامل سوپورت

این دستگاه که رنده تراش روی آن بسته می شود و بوسیله آن تنظیم بار می گردد می تاند بصورت صلیبی در کشویی عرضی و طولی حرکت داشته باشد، کشویی حامل رنده حرکتی بدون لقی و برای بار عرضی و طولی قابل تنظیم دارد، که با دست و یا اتوماتیک بوسیله دو میله هادی و کشش که در چلوی نیز نصب شده اند به حرکت در می آیند

دستگاه مرغک : این وسیله برای تکیه گاه قطعات بلند استفاده می شود ضمناً سوراخکاری و برقوکاری روی دستگاه تراش به وسیله این دستگاه انجام می پذیرد، دستگاه مرغک می تواند در نقاط مختلف طولی ریل دستگاه تغییر مکان داده شود، افزار برنده بوسیله دنباله مخروطی سوار می شود و بوسیله چرخ دستی آن بار داده می شود و با جابجایی اهرم مرغک شل می شود و می تواند به عقب و یا جلو حرکت داده شود

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید
» نظر

پروژه دانشجویی مقاله ریخته گری چدن در pdf

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه دانشجویی مقاله ریخته گری چدن در pdf دارای 33 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله ریخته گری چدن در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه دانشجویی مقاله ریخته گری چدن در pdf

مقدمه
تقسیم بندی انواع چدنها
1)چدن سـفید
2) چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable )
3) چدن خاکستری
4) چدن نشکن ـ داکتیل ( چدن با گرافیت کروی )
5) چدن با گرافیت فشرده
6) چدن پر آلیاژ ( چدن آلیاژی )
مشخصات عمومی آلومینیوم و آلیاژهای آن
مشخصات فیزیکی
مشخصات ریخته گری و ذوب
تقسیم بندی آلیاژها
مواد شارژ و آماده کردن آنها
شمشهای اولیه
روی ( zn )
منیزیم ( mg )
سیلیسیم ( si )
شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه
آلیاژ سازها ( Hardeners )
فرآیند تولید قطعات در کارخانه
قالبگیری
پوشانهای آماده
دگسترین
پوشش قالبگیری قطعات چدنی
نکات ایمنی اپراتوری کوره
دستور العمل راه اندازی وشارژ کوره
تئوری ریخته گری فولاد ها
عناصر تشکیل دهنده فولاد کربنی
فولاد های کم کربن
1ـ ذوب فلز توسط کوره های قوس اسیدی
2ـ ماهیچه سازی در کارگاه ریخته گری راه آهن که عناصر اصلی ماهیچه عبارتند از
3ـ تهیه قالب های ریخته گری
4ـ تهیه مدل
5 ـ تمیز کاری

 

مقدمه :

         عنوان چدن ریختگی مشخص کننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی که در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یکدیگر  تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند  عنوان  فولاد  که  مشخص کننده دسته دیگری از فلزات است ، یک عبارت کلی است  .  فولادها  و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند که با کربن  ساخته  شده اند  اما  فولاد همواره کمتر از دو درصد کربن داشته و معمولاً درصد کربن آنها  از  یک درصد بیشتر نمی شود . درحالیکه چدنها بیش از دو درصد کربن  دارند. چدنها ی  ریختگی گذشته از کربن باید دارای  مقادیر  قابل  توجهی  از سیلیسیم باشند که عموماً میزان آن از یک تا سه درصد متغیر است

         تفاوتهای مذکور  اختیاری  و  دلخواه  نیست  اما همین امر ریشه متالورژیکی  و  عامل  موثری  است  که  سبب می شود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید

امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتکنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد  استفاده  دیگر دانشجویان  نیز قرار گیرد

 

تقسیم بندی انواع چدنها :

1)چدن سـفید 

         در چدنهای سفید کربن به شکل کاربید آهن یا  سمانتیت  ظاهر       می شود  . کاربید آهن ترکیب شیمیایی کربن  موجود در مذاب  همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت  و  شکننده می باشند که به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، کاربید آهن  یا  سمانتیت تعیین کننده خواص نهایی ریز  ساختار می باشد .  به  همین  دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شکننده است . سطح مقطع شکست این  چدن  به  رنگ سفید بوده و استحکام فشاری زیادی خواهد داشت

         از خواص دیگر این آلیاژها  مقاومت عالی در  برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد  . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است که برای این  منظور معمولاً ریخته گری  این  نوع چدن در قالب مبرد دار  انجام می شود .  مبرد  مورد  استفاده  در  انجماد  این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازک و یا گوشه های تیز از  یک  قطعه  با این جنس یا پره های نازکی که  از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشکیل خواهد   شد

2) چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable   ) 

         در این چدنها کربن بشکل گرافیت در نقاط مختلف  تجمع  نموده و شکلهای نا منظمی شبیه به کلوخه را ایجاد  می کنند  این  چدن از نظر ترکیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چکش خوار را در ابتدا  می توان از چدن سفید تهیه  نمود بدین  صورت  که  ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس  با انجام یک عملیات  حرارتی  کربن را به صورت گرافیت کروی در زمینه  راسب ( رسوب ) می کنند  .  ضخامت قطعه های چدن  چکش خوار  معمولاً  محدود  و  ضخامت  کمی  دارند مزیت این  چدنها  قابلیت چکش خواری ،  نرمی و  قابلیت  تراشکاری مناسب می باشد

3) چدن خاکستری 

         در این چدنها ، کربن به شکل گرافیت می باشد ،  این چدنها  در صنعت بیشترین کاربرد را به خود اختصاص می دهند  و  به  آنها  چدن ریختگی می گویند که البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاکستری به رنگ خاکستری بوده که این  رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازک گرافیتی در آن می باشد

         از نظر خواص مکانیکی ، سختی بالایی دارند و مقاومت  فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشکاری خوبی از خود نشان می دهند .  از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شکلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یک از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید
» نظر
<   <<   176   177   178   179   180   >>   >