دانلود پروژه

 پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی در ایران خودرو در pdf دارای 9 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی در ایران خودرو در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی در ایران خودرو در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی در ایران خودرو در pdf :

پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی در ایران خودرو در pdf

الف ) آشنایی با قسمتهای مختلف کارخانه :
در حالت کلی کارخانه از دو قسمت اداری و محیط کارخانه ( خط تولید ) تشکیل شده بود .
درقسمت اداری دفاتر ریاست ، کار گزینی ، مدیریت عامل ، واحدارتباطات و ; به شکل زیر تشکیل شده است .

این واحد تولیدی تشکیل شده است از چندین سوله مختلف برای تولیدات و ماشین کاری قطعات تولیدی به عنوان مثال در یکی از سوله ها فقط پوسته کلاچ ها و پوسته سیلندرها ( سیلندر پژو 405 ) تولید می شود و در سوله دیگر سر سیلندر همان خودرو تولیدمی شود و در سوله ای دیگر فقط کوره ها وجود دارند و آلیاژها در آنجا آماده می شوند همچنین در یکی دیگر از سوله ها دستگاه های سند پلاست و شات پلاست وجود داشت که این دستگاه ها جزیی از کارهای ماشین کاری را انجام می دهند .

و همچنین سوله های دیگری همچون سوله دستگاه های cnc سوله انبار و غیره وجود داشتند .
این کارخانه همچنین دارای قسمت تصفیه خانه نیز بود که در آنجا آب مصرفی کارخانه را تصفیه می کردند .
من بعداز گزینش و پر کردن فرم های لازم به قسمت تعمیرات HP ( High presser ) فرستاده شدم که مهندس سید طاهر حسینی مسئولیت مرا به عهده گرفتند . در قسمت HP دفاتری وجود داشت که عملکرد مسئولان در این قسمت به شرح زیر بود .

مدیران عملیاتی
مهندسین ناظر مهندسی ناظر

کارگران دیپلم کارگران فوق دیپلم

اوپراتورها اوپراتورها

مهندس سید طاهر حسینی یکی از مهندسین ناظر قسمت HP بودند در هفته اول بنده مشغول کار خاصی نبودم و بیشتر اوقات در حال بررسی و بازدید از دستگاه های موجود در آن قسمت بودم . دستگاه هایی از قبیل دستگاه های پر فشار دامکیست DRA و همچنین دو دستگاه روسی و یک دستگاه دامکیست ژاپنی و یک چرثقیل مقفی بزرگ و همچنین دستگاه های ماشین ابزار از قبیل دستگاه های تراش ، دستگاه های برش دستگاه های NC و دستگله POWER PAC که برای پمپ کردن روغن به کار می رود بود در دستگاه های تراش کوچکتری نیز در آنجا وجود داشت که از آنها معمولاً برای جلا دادن نمونه ها و آماده سازی آنها برای آزمایشگاه استفاده می شد .

هفته دوم :
در هفته دوم کار اصلی بنده که کمک کردن مهندس ناظر در مواقع تعمیرات می بود آغاز شد . در این هفته در مواقعی که دستگاه ها دچار خرابی می شود و توقف اعلام می کردند من در تعمیرات شرکت داشتم و در همین امر از کارکرد دستگاه ها کم کم اطلاع پیدا کردم در اوایط هفته دوم به کتابخانه رفتم و توانستم کاتالوگهای مربوط به دو دستگاه ایدرا را که به ترتیب 2004 و 2002 بودند را بدست آورم . و آنها را مطالعه کنم . اساس کار این دستگاه ها هیدرولیک بود یعنی فشارهای لازم برای انجام کار های مختلف در این دستگاه های دایکست با استفاده اتز پمپ های هیدرولیکی بسیار قوی بود البته در بعضی از قسمتهای این دستگاه از پمپهای پنوماتیک نیز استفاده می شد .
هفته سوم

با توجه به این که در هفته پیش با عملکرد دستگاه ها بیشتر آشنا شده بودم در این هفته به بسیاری از اصطلاحات مهندسین و نام قسمتهای مختلف دستگاه های دایکست آشنا شدم . که یکی از قسمتهای این دستگاه که بسیار توجه من را جلب کرده بود قسمت سیستم شات کردن این دستگاه بود که می توانست مذاب را با فشار 20 تن به داخل قالب (

توسط سر پلانجه ) بفشارد و قطعه بتواند ایجاد شود . عملکرد شات دستگاه یکی از مهم ترین و قابل توجه ترین مسائلی است که نبایداز آنها چشم پوشی کرد چرا که اگر این سیستم به درستی عمل نکند و فشاری بیشتر یا معمولاً کمتر از فشار استاندارد وارد کند داخل قطعات تولید شده موک ( حفره ) ایجاد می شود که این حفره ها باعث پایین آمدن کیفیت قطعات و در برخی موار باعث جلوگیری از عملیات ماشین کاری می شوند . موکها را می توان در بخش MARY ( با استفاده از اشعه رادیو اکتیو ) مشاهده کرد و فهمید که قطعه در کجا مک دارد .

هفته چهارم
در این هفته کاملاً با سیستم تولید پوسته سیلندر و پوسته کلاچ آشنا شدم حال می خواهم روند تولید کردن پوسته سیلندر یا پوسته کلاچ را توضیح دهم. ابتدا شماتیک مراحل را رسم می کنیم :

روند تولید یک پوسته سیلندر :
ابتدا شمشهای آلومینیوم را در کوره ها ریخته و آلیاژهای آنها را به حالت استاندارد ایجاد می کنند سپس کار ازت را به این مذاب ها اضافه می کنند ( برای بهتر نشستن مذاب در قالب ها ) و سپس آنها را توسط راکهای مخصوص به کوره های موقتی که پشت دستگاه ها وجود دارند و با برق گرم می شوند هدایت می شوند و سپس به داخل قالب تزریق شده و بعد به قسمت ماشینکاری و هواگیری می روند . بعد از هواگیری آنها را به قسمت شات پلاست می برند در این قسمت بادستگاه های شات پلاست سنگ ریزه های زیادی به قطعه پرت می شود که این عمل باعث جلا پیدا کردن و زیبا شدن قطعه می شود سپس قطعه را به واحد کنترل کیفیت می فرستند و در آنجا کیفیت قطعه مورد مطالعه قرار می گیرد و بعد از آزمایش درستی قطعه آن را برای استفاده در خودروهای پژو 405 می برند .

حال اگر یکی از قسمتهای نامبرده به درستی عمل نکنند قطعه هیچ گاه کیفیت استاندارد را نخواهد داشت .
بعد از هفته چهارم من چهار هفته دیگر مانند هفته چهارم کار کردم و در هر روز به نکات ریزتری واقف می شدم تا اینکه در هفته نهم کارآموزیم به پایان رسید .
هفته پنجم

در طی این هفته علاوه بر کار در قسمت HP بعضی مواقع به قسمتهای ریخته گری نیز سر می زدم از جمله قسمت ریخته گری سر سیلندر در این بخش هیچ دستگاه تزیق ای وجود نداشت و فقط دستگاه های ریخته گری موجود بود به این صورت که این دستگاه ها نیز مانند دستگاه های دایکست دارای کوره موقت بودند و بعد از اینکه مذاب را در آنجا می ریختند قطعه به صورت ریخته گری در قالب تولید و سپس یک رباط ( همانند رباطهایی که در قسمت HP قطعه از دستگاه بیرون می انداختند ) قطعه را از دستگاه ریخته گری بیرون می کشد و آن را به قسمت دیگر دستگاه می برد تا زائده های آن را از بین ببرند بعداز براده برداری قطعه را به ماشین کاری و سوراخ کاری می فرستند و بعد از انجام مراحل مشابه پوسته سیلندر یا پوسته کلاچ قطعه به تهران فرستاده شده و برای بستن بر روی خودرو استفاده می شود .

هفته ششم
در قسمت دستگاه های CNC قطعه را در زیر دستگاه قرار می دادند و سپس طبق برنامه ریزی و نقشه ای که در کامپیوتر وجود داشت این دستگاه قطعهرا می تراشیدند ومداخلهای لازم و عملیات موردنیاز را بر روی قطعه انجام می داد . قسمت دیگری که من در دوره کارآموزیم آشنا شدم در هفته آخر یعنی هفته هفتم بود .

هفته هفتم
در این هفته من اغلب جاهای کارخانه را سر زدم و تا حدودی با این قسمتها آشنا شدم اما در کنار قسمت HP قسمتی وجود داشت که در آنجا کم و بیش قالبها را تعمیر می کردند و پینها و دیگر قطعات قالبها را ترجیح می کردند این قالبها معمولاً از تبریز می آوردند و در خود کارخانه ریخته گری نمی توانستند آنها را تولید کنند فقط می توانستند تعمیرات جزیی این قالبها را انجام می دهند که همین تعمیرات جزیی توجه مرا بسیار جلب کرد .

قالبها را به سختی و توسط جرثقیل های صقفی از روی دستگاه های دایکست جدا می کردند و سپس آْنها را به انتهای سوله می آورند و ایرادهایشان را بر طرف می کردند . قالبها اعلب به صورت دست دوم خریداری می شدند به همین دلیل قطعاتشان دارای تلورانس زیادی بود . و زود به زود می بایست تعمیر یا تعویض می شد که به گفته جمعی از مهندسین آنجا قالب های نو در حدود 8 الی 10 ماه به خوبی کار می کردند اما قالبهای دست دوم بیشتر از پنج ماه دوام نداشتند با این تفاوت با کیفیت قطعات تولیدی هم پایین تر از قطعات تولید شدهبا قالبهای نو بود . سر بلانچرها به علت تحمل فشارهای بسیار بالا در بعضی مواقع می شکستند و آنها را عوض می کردند و قطعه نو جایگزین می کردند لذا اگر قالبهای نو نیز تعبیر می کردند کیفیت قطعات تولیدیشان بسیار بالاتر می رفت .

هفته هشتم
در این هفته دیگر اواخر دوره کارآموزی من بود . خوشبختانه تا این موقع توانسته بودم اغلب قسمتهای فنی کارخانه را بازدید کنم تا اینکه در پایان این هفته دوره کارآموزی من تمام شد .

کلمات کلیدی :