پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی شرکت پارس خزر در pdf دارای 72 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی شرکت پارس خزر در pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی شرکت پارس خزر در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن پروژه دانشجویی گزارش کاراموزی شرکت پارس خزر در pdf :
تاریخچه سازمان :
شرکت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشارکت و همکاری فنی کارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شرکت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شرکت بزرگترین تولید کننده لوازم برقی در ایران می باشد .
دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان کنترل کیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته که برای مصرف کننده اعتماد به ارمغان می آورد .
شرکت صنعتی پارس خزر تا کنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اکنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد
1- اطلاعات کلی :
قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شرکت توشیبا .و 20% بانک توسعه و معدن ایران بوده است .
سال 1357 : شرکت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و کلیه سهام پارس توشیبا به این شرکت منتقل گردید .
سال 1359 : شرکت پارس توشیبا به شرکت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .
سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شرکت سرمایه
گزاری پارس توشه به مدیران و کارکنان شرکت های تابع واگذار گردید .
2- تعدادکارکنان :1182 نفر (( در سال 1383))
انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :
1- انواع پنکه (رومیزی ،تلسکوپی ،پایه بلند فکنترل از راه دور ، دیواری )
2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )
3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط کن )
4- آسیاب سه کاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 کاره – جارو شارژی
5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)
6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)
7- آون توستر – انواع بخاری کنوکتور –کتری برقی – اتو بخار – سرخ کن
شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :
در شرکت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود که قبلاً آنها را نام برده ایم هم اکنون برای درست کردن یک محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .
“مثلاً برای تولید پنکه ” ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می کنیم و درمیکسر مخلوط کن درقسمت گارد کارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنکه در جلوی پره ها و عقب پره ها بکار می رود.
برای قسمت موتور پنکه از قسمت سیم پیچ کارخانه کمک گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر کس قطعه ای از آن را نصب می کند تا تکمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می کنند . در قسمت قالبسازی پره های پنکه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسکوپی درست می کنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذکر است که گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگکاری و کنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی که در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یک قطعه ای را وصل کرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر که آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارک زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جع
به ها گذاشته می شود ومهر (کنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شرکت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.
قسمت قالب سازی :
مدیریت این کارگاه زیر نظر معاونت خدمات فنی فعالیت می کند وظیفه عمده قالب سازی ،تعمیر ،نوسازی ،باز سازی و ساخت قالب برای کارگاه های پلاستیک و پرس و گارد و پلاسف ،پرس ،دایکاست و پلاستوفوم و ساخت قطعات یدکی صرف می شود .30 درصد باقیمانده ظرفیت دستگاه کارگاه صرف ساخت قالبهای نو می گردد و لازم به ذکر است تعداد قالبهای موجود در کارخانه متجاوز از 700 عدد است . کارگاه قالب سازی پارس خزر دومین کارگاه قالب سازی استان از لحاظ قدرت اجرایی است مانند مثال ساخت میله راهنما باید با دقت بسیار زیادی انجام شود که دراین کارگاه با دقت بسیار زیاد ساخته می شود . درباره طراحی قالبها باید گفت که
طراحی این قالبها به قسمت مهندسی R and مربوط می شود و با کمک نرم افزارها Cad 14 انجام می پذیرد و درباره قالبهایی که از بیرون وارد می شوند شوند باید گفت که این قالبها در ایران قابل ساخت نیستند و از خارج از کشور وارد می شوند همانند قالب بدنه جارو برقی قالبها را براساس قطعات تولیدی دسته بندی کرده اند :
1- قالبهای پلاستیک 2- قالبهای با کلیت 3- قالبهای D icast دایکاست
4- قالبهای پرس (برش فرم – کشش ) 5- قالبهای پلاستوفوم
دستگاهای موجود در قالب سازی :
1- اره لنگ 1 دستگاه
2- صفحه تراش 2 دستگاه
3- دستگاه سنگ زنی 3 دستگاه
4- سنگ محور 1 دستگاه
5 – فرز 7 دستگاه
6- تراش 9 دستگاه
7- اسپارک 3 دستگاه
8- رادیل 2 دستگاه
9- دریل 2 دستگاه
10-بورینگ 1 دستگاه
قالبهای پلاستیک :
قالبهای تزریق پلاستیک به دلیل تولید انبوه و صرفه جویی در مصرف مواد روشی کاملاً اقتصادی است . مواد ترموپلاست به صورت خمیری به درون قالب تزریق می شوند و پس از خنک شدن قطعه آماده از قالب خارج می شود
ساختمان قالبهای تزریق :
قالبهای تزریق (شکل 1) از نظر ساختمان مانند قالبهای دایکاست می باشند .
این قالبها اساساً از نیمه های متحرک و ثابت ماهیچه ها ، کشوییها ، سیستم راهگاهی ، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنک کن قالب تشکیل شده است
نازلها : وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلهاست . نازلها باید مذاب آماده را حتی الا مکان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت کنند .
راهگاه : راهگاه یک سیستم متشکل از میسر های جریان است که در آنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد .
خنک کن قالب :
پس از مرحله تزریق باید مقداری از گرما ی مواد قالب جذب شود تا قطعه تزریقی در یک زمان نسبتا ً کوتاه خنک شود تا بدون هر گونه تغییر شکل از قالب خارج شود زمان لازم برای
منظور را زمان خنک شدن نامید .
پران قطعه کار: سیستم پران در قالب وظیفه خارج کردن قطعه کار از قالب را به عهده دارد .
صفحات پشت بند کفشک : برای بستن قالب روی ماشین از کفشک استفاده می شود .
دیگر اجزا قالب در شکل (1)نشان داده شده است .
قسمت پرس :
این قسمت شامل یک کارگاه بزرگ تولیدی که دارای انواع ماشین آلات مختلف جهت تولید بدنه و یا قطعات فلزی می باشد که در ساخت و تولید محصولات مورد نیاز شرکت فعالیت می نماید . این قسمت به 4 بخش تقسیم می شود که شامل :
1- پرس سنگین 2- پرس سبک 3- قیچی 4- انبار و بازرسی .
آشنایی با دستگاه های موجود در قسمت پرس :
جدول شماره 1 : نام پرسهای موجود در قسمت پرس و گارد در شرکت صنعتی پارس خزر
ردیف نام پرس ردیف نام پرس
1 Ton 200 هیدرولیکوA 16 Ton 55 واسینو B
2 Ton 200 هیدرولیکو B 17 Ton 55 واسینو C
3 Ton200 مولر A 18 Ton55 مولر A
4 Ton200 مولرB 19 Ton55 مولرB
5 Ton 150ویلکینز- میشل 20 Ton 55 مولرC
6 Ton 100 مولرA 21 Ton 45 مولر B.A
7 Ton100 مولر B 22 Ton 35 مولر B.A
8 Ton 100 موریتا 23 Ton 35 مولرD.C
9 Ton100 آیتیل A 24 Ton35 مولر B.A
10 Ton 100 آیتیل B 25 Ton 25 مولرD.C
11 Ton100 شولر 26 Ton 25 ایندو
12 Ton80 مولر 27 Ton 6 مولر
13 Ton75 واسینو A 28 آیدا
14 Ton75 واسینو B 29 سایکو
15 Ton 55 واسینو A 30 لامینوکس
اپراتور پرس عمل کرد هو سنبه به طرف پایین حرکت کرده و فرم مورد نظر بدست می آْید .( مرحله پنجم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر TON A 25 :
در این قسمت توسط پرس مکانیکی مولر و با استفاده از قالب برش عملیات پران قسمت اضافی جای کلید در یک و با فشار پدال توسط اپراتور انجام می گیرد .
(مرحله ششم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه خمکاری کارینگ :
در این قسمت بدنه پلو پز را در داخل دستگاه مخصوص خمکاری کارینگ بر روی جیک مخصوص دستگاه قرار داده و با فشار شاسی توسط اپراتور دستگاه بطور خود کار شروع به انجام عملیات خمکاری بر روی لبه بدنه و نیز بر گرداندن لبه تیز بدنه به سمت داخل می نماید .این عمل بدین صورت است که ابتدا دستگاه با استفاده از دو غلتک که دارای زاویه 30 درجه می باشد لبه پلو پز را سمت داخل خم می کنند سپس توسط دو غلطک همزمان با گردش سریع بدنه توسط دستگاه صورت می گیرد و این امر امکان انجام عملیات خمکاری ایجاد می نماید . (مرحله هفتم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر B TON 25:
توسط این پرس پایه های پلو پز تولید می شود . ورق بریده شده در قسمت قیچی را بر روی پرس قرار داده و با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور با پایین آمدن سنبه عملیات پران صورت می گیرد . قالب پرس از نوع برشی مس باشد . و قطعه پران شده شکل اولیه پایه می شود (مرحله هشتم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر TON C 25:
توسط این عملیات خمکاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمکاری پایه پلو پز در جای مخصوصی که توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل کرده و عملیات خمکاری را انجام می دهند .
نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:
1- مکانیکی
2- هیدرولیکی
3- پنو ماتیکی
لازم به ذکر است که تمامی پرس ها نیروی محرکه خود را توسط موتور الکتریکی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یک (صفحه 19 ) آمده است .
انواع اصلی ماشین الات پرسکاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی کرد.
پرس های عمومی یا معمولی که برای اکثر عملیات پرس کاری بکار می رود و پرس های مخصوص که برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.
این پرس ها عملیات کشش و تصحیح و ماکزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مکانیکی توسط موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنکه پرس های هیدرو لیکی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن که پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حرکت می کنند .
پرس های مکانیکی و هیدرولیکی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .
1- یک انجامی (یک عمله ) که مجهز به یک سنبه گیر است
2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) که مجهز به سنبه گیر است و هر کدام دارای حرکت مجزا هستند .
3- پرس های سه انجامی (سه عمله )که دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یکی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حرکت هستند .
مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو که بر حسب تن می باشد و کورس که ب
ر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیک ) نیروی بکار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شکل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین کف میز و سطح سنبه گیر موقعی که سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیک و غبره .
مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیکی و بادی می باشد .
کارگاه های پرس کاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی که برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به کار می رود .
نیلبرهای که برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای که برای بریدن نوارهای پهن (کویل های ورق ) به صورت نوارهای باریکتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) بکار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بکار می رود .
قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی که می برد حداکثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .
قیچی های مدور به ویله حداکثر ضخامت ورقی که می برد و اندازه و سرعت دیسک های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذکر می شود که برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .
تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسکاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تکامل و توسعه و پیشرفت است .
میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت کار و خود کار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .
پرس هایی نیز ساخته شده اند که سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .
پرس های ضربه ای :
پرس های ضربه ای یکی از انواع پرس هایی که اغلب در کار گاههای پرسکاری بکار می رود .
پرس های ضربه ای دارای لنگی است که حرکت رفت و برگشت سنبه گیر را تأمین می کند .( در شکل 1 بطور شماتیک اصول کار این پرسها مشخص شده است .) بدین ترتیب که با چرخش لنگ سنبه گیر 2 بوسیله شاتون 3 بالا و پایین می رود . بالاترین نقطه ای که سنبه گیر قرار می گیرد نقطه مرگ بالا و پایین ترین آن را نطقه مرگ پایین می نامند . هنگامیکه سنبه گیر در نقطه مرگ بالا قرارر گیرد فاصله آن را تا میز پرس حداکثر دهانه قالب گیر می گویند که با حروف H O نشان داده شده است . هنگامی که سنبه گیر در نقطه مرگ پایین سنبه باشد ، فاصله آن را تا میز حداقل دهانه قالب گیر می نامند و با حرف H c مشخص شده است . کورس پرس فاصله بین نقطه مرگ بالا و نقطه مرگ پایین سنبه گیر است یا به عبارت دیگر کورس عبارت است از فاصله یا مسافت طی شده سنبه گیر در یک جهت هنگام چرخش یک دور میل لنگ نیرویی که به سنبه گیر یک پرس ضربهای وارد می شود دائم تغییر می کند که بستگی به وضع قرار گرفتن لنگ دارد . حداکثر نیرو در نقطه مرگ بالا و پایین به سنبه گیر وارد می شود . مقاومت لنگ نیرو پرس را محدود و تعیین می کند . پر سهایی که دارای لنگ قویتر هستند می توانند نیروی بیشتری به سنبه گیر وارد کنند از این رو سایر قطعات و قسمتهای آن قویتر و بزرگتر هستند . در پرسهای ضربه ای بطور میزان نیروی پرس ( نیرویی که در برگ مشخصات ذکر می شود ) مساوی نیرویی است که لنگ قبل از رسیدن به نقطه مرگ پایین (مطابق شکل زاویه A20تا 30 درجه است ) از طریق شاتون به سنبه گیر وارد می کند . زاویه ،تعیین کننده کورس کار پرس است که با حرف Aنشان داده شده بدین معنا که کلیه تغییر فرم ها باید در این واحد انجام تا از حداکثر نیروی پرس استفاده بعمل آید و در ضمن
فشار بیش از حد مجاز به پرس وارد نشود . یک پرس ضربه ای می تواند بیش از کورس کار A یا بیش از زاویه A کار کند مشروط بر اینکه نیروی بکار برده شده کمتر از مقدار ظرفیت پرس باشد برای مثال نیروی پرس هنگامیکه سنبه گیر در وسط کورس خود باشد در حدود 50-40 درصد ظرفیت پرس می باشد طرح اصلی و اصول کار یک پرس ضربه ای در شکل 2 نشان
داده شده است . بدین
ترتیب که دو طرف میل لنگ 9 در یاتاقانهای 8 قرار گرفته و یک سر آن به چرخ طیار ( فلایویل ) 11 متصل است این چرخ طیار بوسیله موتور 13 از طریق تسمه های Vشکل 12 می چرخد میل لنگ توسط شاتون 3 و بوسیله پیچ 6 به سنبه گیر 2 متصل شده است . یک سر پیچ 6 به شاتون پیچیده می شود و سر دیگر آن که کروی شکل است به سنبه گیر متصل می شود .
سنبه گیر در راهنماهای 5 بالا و پایین می رود . قسمت تحتانی قالب به میز 1 پرس و قسمت خود را از طریق کلاچ 10 که به اهرم 14 متصل است و با فشار دادن پدال 15 به میل لنگ منتقل می سازد .
ترمز 7 بعد از خلاص شدن کلاچ در نقطه مرگ بالا بلافاصله میل لنگ را مت
وقف می سازد . یک پرس ضربه ای بدون ترمز ویا با ترمز معیوب و خراب باعث می شود که میل لنگ در اثر انرژی ذخیره شده خود بچرخد و سنبه گیر در اثر سنگینی وزن خود پایین بیاید .
از یان رو پایین آمدن سنبه گیر برای کارگر مربوط و غیره منتظره خواهد بود و در نتیجه ممکن است سبب صدمات شدیدی شود برای کاهش اصطلاک ، ترمز پرسهای ضربه ای مدرن را طوری طراحی کرده اند که فقط هنگام رسیدن میل لنگ به نقطه مرگ بالا می افتد .
پرس های دو و سه مرحله ای :
این پرسها برای کشش ورق ها به اشکال پیچیده بکار می رود، پرس های دو مرحله ای (شکل 7) دارای دو سنبه گیر هستند که یکی در داخل دیگری حرکت می کند. بطور معمول سنبه گیر خارجی را ورق نز می نامند. بدین معنا که این سنبه گیر ورق را نگه داشته و سنبه داخلی پایین آمده و ورق را به داخل قالب می کشد.
پرسهای دو مرحله ای بطور عموم دارای سه سنبه گیر هستند که دو تای آنها در بالا (سنبه ورق گیر و سنبه داخلی) و سنبه گیر سوم در پایین و در داخل میز قرار گیرد. چنین پرسهایی را می توان به دو سنبه گیر فوقانی مشابه پرسهای دو مرحله ای هستند و فقط سنبه گیر تحتانی در جهت مخالفند. یعنی به طرف بالا حرکت می کند و ورق را از جهات دیگر کشیده و فرم می دهد.
پرسهای هیدرولیک :
پرسهای هیدرولیک برای عملیات پرسکاری متفاوتی بکار می رود. این پرسها برای کشیدن ورق، فرم دادن و عملیات آهنگری سرد مورد استفاده قرار می گیرد. پرسهای هیدرولیکی دارای مزایای چندی نسبت به پرسهای مکانیکی یا ضربه ای هستند. از آن جمله: نیرویی که بوسیله سنبه گیر پرس اعمال می شود بستگی به وضع سنبه گیر ندارد و در طول حرکت ثابت است، کورس پرس قابل
تنظیم است سنبه گیر با بار ثابت حرکت می کند که برای کشیدن ورق بسایر مناسب است. پرس نرم و بی سر و صدا می کند. عیب پرس هیدرولیکی نسبت به پرس مکانیکی این است که سرعت تولید آن کمتر است. پرسهای هیدرولیکی ممکن است دارای پمپ هیدرولیکی مجزایی باشند که در بالا و پایین پرس نصب می شود یا دارای یک مرکز تهیه مایع تحت فشار توسط پمپ مرکزی باشند که فشار چند پرس را تامین می کند یا چند پرس را به کار می اندازد، پرسهای هیدرولیکی که دارای بیرون اندازه های هیدرولیکی هستند که در زیر میز نصب شده اند.
پرسهای هیدرولیکی که دارای دو سنبه گیر داخلی ورق گیر هستند هر کدام بوسیله سیلندر و کارانداخت به نحوی که حرکت بالا و پایین آمدن سنبه گیر بطور اتوماتیک یکی بعداز دیگری انجام می شود.
پرسهای اتوماتیک :
برای تولید صفحه و قطعات دیگر فلزی از انواع پرسهای اتوماتیک استفاده می شود. معمول ترین پرس اتوماتیک پرس با سنبه گیر چند قسمتی است. این پرس می تواند چند عمل بریدن، کشیده ای که بترتیب معینی نصب شده اند انجام می شود. ورق را ابتدا بریده و بالا رفتن سنبه گیر قطعه بریده شده، بطور اتوماتیک زیر قالب دیگری جهت یک عمل قرار می گیرد ضمن اینکه در این ضربه ها پرس ورق را بریده کشیده و فرم می دهد. پرسهای اتوماتیک دارای دو شاتون هستند. سنبه گیر این پرسها برای بستن 5 تا 12 قالب یا بیشتر قابل تنظیم است. برای بیرون انداختن قطعات پرس شده، سنبه گیر و میز پرس مجهز به بیرون انداز می باشند.
در این پرسها ورق را می توان به صورت نوار توسط غلطک های هدایت کننده یا سیستم هدایت ورق مجزایی به اولین قسمت یا اولین قالب رساند و بعد از آن قطعات بریده شده یا پرس شده از قالبی به قالب دیگر توسط مکانیزم مخصوصی هدایت می شود.
امروزه پرسهای اتوماتیک دیگری نیز ساخته شده که دارای چندین بخش مجزا هستند و در هر بخش یا قسمت سه یا چهار عمل پرسکاری روی قطعه انجام می شود و تمام بخشها، بطور هماهنگ با هم کار می کنند، پرسهای اتوماتیک چند قسمتی برای ساخت سرپیچ لامپ های الکتریکی، قفسه بلبرینگ و تعدادی از قطعات اتومبیل و روتور و استاتور پنکه و غیر کار می رود این پرس ها با مقدار محصولی که می هند مورد ارزیابی قرار می گیرند. (بطور مثال 1000 تا 2000 قطعه یا بیشتر در ساعت).
مفهوم کلی عملیات تولید و انواع پرسکاری :
عملیات پرسکاری عبارت است از ترکیب و مجموع یک سری عملیات که بطور مستقیم به تغییر شکل، میزان خواص و شرایط قطعه مربوط می شود. یک عمل یا کار عبارت است از عملیات تولید که توسط یک یا چند کارگر روی یک ماشین انجام می شود و شامل یک سری کار پی در پ و متوالی لازم برای فرم دادن ورق است (برای مثال کشش، برش، خمش و ;) یک پاس یا دوره قسمتی از کار و عمل است که بر روی یک قطعه یا ابزار انجام می شود و کار هر کدام از آنها در قسمت مجزایی نجام می گیرد. عملیات وابسته پرسکاری عبارت است از آوردن قطعه به نزدیک قالب قرار دادن آن در قالب زدن پدال و جمع آوری قطعه پرس شده و غیره.
یک دوره کامل تولید محصول شامل، عملیات تولید، عملکرد کنترللإ عملیات حمل و نقل و غیره می باشد.
پرسکاری به دو صورت سبک و سنگین انجام می شود.
در عملیات پرسکاری سبک ورق فلز قابل ملاحظه ای نمی کند. ولی در عملیات سنگین پرسکاری قطعات نیمه تمام و یا ورقها، تمام ابعادشان تغییر می کند. در پرسکاری ورق تغییر فرم داده مطابق شکل قالب درمی آید.
پرس کاری سبک برای ورق های فولادی، ورقهای فلزی غیر آهنی و آلیاژهای آن وهمچنین بعضی از مواد غیر فلزی از قبیل فیبرها، پارچه ها و غیره بکار می رود. ورقهای نازک فلزی تا ضخامت 4 میلیمتر را اغلب با روش پرسکاری در حالت سرد و صفحات بیشتر از 4 میلیمتر را هم با روش پرسکاری در حالت سرد و هم با روش گرم به فرم دلخواه درم یآورند.
پرسکاری سبک دارای مزایای زیر است:
1- امکان تولید قطعات پیچیده یا ساده و یا قطعات با جدار نازک که با روشهای دیگر، ساخت آنها
مشکل یا غیر ممکن است.
2- دارای بهره زیاد با مصرف فلز کم می باشد.
3- امکان زیاد برای اتوماتیک کردن عملیات تولید با طرح های اغلب ساده دارا می باشد.
از پرسکاری سبک برای ساخت قطعات کوچک مثل ساعت و وسایل اندازه گیری، قطعات با ابعاد متوسط مانند قوطی ها، ظروف و قطعات خارجی اتومبیل و اتوبوس از قبیل گلگیرها، درها و قطعات سنگین که از ورق های ضخیم ساخته می شوند مثل ته دیگ های بخار و قطعات بدنه و کشتی و غیر استفاده می شود و عملیات پرسکاری عبارتند از :
1- برشکاری برای جدا کردن یک قطعه ورق از سایر قسمت ها
2- عملیات فرم دادن که در آهن قطعات ورق بدون ضایع و خراب شدن تغییر شکل پیدا می کند.
3- عملیات مرکب که شامل عملیات برش و فرم می باشد.
4- مونتاژ قطعات برش شده که توسط پیچ و مهره و جوش و لحیم و غیره انجام می گیرد.
روغنکاری:
برای کاهش نیروی فرم دهنده (15% تا 20%) در عملیات پرسکاری (بخصوص عملیات کشش و خمکاری) محافظت سطح فلزات در مقابل آسیب ها، زیاد کردن عمر یا دوام قالب و سنبه ها و
ساده برداشتن یا بیرون انداختن قطعه کار و قالب و سنبه ها را روغن کاری می کند. روغنکاری نیز بطور قابل ملاحظه ای اصطحکاک قطعات را در مقابل قطعات قالب کاهش می دهد و یک لایه نازک و قوی روی سطح قطعه کار بوجود می آورد. بطوریکه در مقابل فشارهای زیاد بدون بر طرف شدن یا پاک شدن مقاوم و پایدار است و خوب به سطح قالب می چسبد و بطور یکنواخت پخش می شود. این لایه به راحتی از روی سطح تمیز می شود و تاثیرات نامطلوب روی سطح کار ندارد. قبل از روغن کاری قطعات آنها را باید بطور دقیق از کثافات و چربی توسط شستشو با محلولهای شیمیایی پاک کرد و سپس قطعات را با آب شست.
موادی که برای روغنکاری و پرسکاری ورقهای فلز بکار می رود ممکن است روغنهای مایع (مانند روغنهای معدنی) نیمه جامد(مانند گریس و وازلین تجارتی ) و روانسازهای جامد می باشد.
روغنکاری پرسها:
پرسهای مدرن به سیستم اتوماتیک روغنکاری مرکزی هستند (شکل 10) که از پمپ (1) تقسیم کننده های (2) و لوله های روغن رسانی (3) تشکل شده است. با بکار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانیده می شود.
برای گریسکاری پرس اغلب از یک سیستم مرکزی استفاده شده بدین معنا که یاتاقانهای اصلی میل لنگ(5) راهنماها یا کشورهای (4) و یاتاقان شاتون بوسیله لوله قابل انعطاف (6) گریسکاری می شود و روغن مایع به پیچ تنظیم (7) و انتهای کروی شکل (8) پیچ تنظیم و کلاچ (9) رسانیده می شود.
کارگاه گادر:
کارگاه گارد تولید کننده حفاظ پنکه می باشد. در این کارگاه دو نوع حفاظ برای انواع مدل پنکه تولید می شود یک نوع حفاظ مفتولی و دیگری مشبک می باشد.
فرایند تولید در کارگاه به شرح زید است:
• مشبک سازی ورق
• فرم دهی مفتولی به شکل رینگ بزرگ و میدل رینگ
• خم کاری دهی ورق مشبک و مفتول
• اتصال قطعات مختلف گارد پنکه به روش جوشکاری مقاومتی
• تولید هندل زیرگارد (گارد عقب) به روش خم کاری مفتول
نوع ماشین آلات کارگاه گارد:
ماشین آلات موجود در کارگاه گارد به شرح زیر است:
1- دستگاه تولید مشبک H 30-16 – A S دو دستگاه
2- دستگاه تخت کردن ورق مشبک H 10- 16 – SA یک دستگاه
3- پرسهای 20 تن هیدرولیک چهار دستگاه
4- دستگاه جوش لارج رینگ به گارد خم کاری شده s504-3-sA دو دستگاه
5- دستگاه آرایش دو لبه سه دستگاه
6- پرس 32 تن ایندو دو دستگاه
7- دستگاه جوش مقاومتی بر sp604-A1- SA یک دستگاه
8- دستگاه جوش مقاومتی برای جوش هندل به ریرگارد یک دستگاه
9- دستگاه BUTT WELdER
10-دستگاه شکل دادن لارج رینگ و میدل رینگ یک دستگاه
11-دستگاه پرس و خم کاری هندل H 10-8- s A چهار دستگاه
برای جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رینگ
13-دستگاه جوش مقاومتی برای جوش H –10-8- S A یک دستگاه
سایر ماشین آلات کارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتی می باشند که هر دستگاه برای عملکرد خاصی در تولید گارد پنکه طراحی شده است ولی اصول کلی کار آن مطابق کار دستگاه های جوش مقاومتی می باشد.
در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش
تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد.
1- Weld thme
در این مدت زمانی جریانی از الکترودها و سطح قطعه عبور می کند. قطعه در محل تماس با الکتروها ذوب شده و جوش می خورد.
2- squeeze time
در این زمان الکتروهای مس قطعه را در برگرفته و فشار اعمال می شود در اینمحدوده زمانی جریانی از الکترود عبور می کند.
3- hold time
در این لحظه قطع م یشود ولی الکترود همچنان قطعه را نگه داشته اند تا فلز سرد شده و دو قطعه به هم جوش داده شده اند.
4- off time
در این لحظه الکترودها به جای اولیه خود برگشته و قطعه آزاد می شود تا بصورت اتوماتیک یا دستی ناحیه دیگری در زیر الکترود قرار گیرد.
مواد اولیه مصرفی در کارگاه گارد به شرح زیر است:
– مفتول آهنی به قطرهای 16- 5/2- 4/3 میلی متر.
– ورق آهنی به ضخامت mm 1 و پهنای 560 میلی مار که جنس آن مطابق استاندارد j i s ورق spcc که معادل 12- s t می باشد.
قابلیتهای مورد استفاده در کارگاه به شرح زیر است:
– قالب خم کاری فرونت گارد مش
– قالب خم کاری ریرگارد مش
– قالب خم کاری فرونت گارد مفتولی
– قالب خم کاری هندل
– قالب سوراخکاری ریرگارد و فرونت گارد مش
عملیات تعمیر و نگهداری داخلی در کارگاه :
در هر دستگاه جوش باید روزانه الکترودها سوهانکاری و یا تعویض شود.
مچنین قطعاتی نظیر راهنمای هدایت به دستگاه و قطعات فرسودنی دیگری که در دستگاه قرار دارد توسط مسئولین کارگاه تعویض می شود. تعمیرات کلی دستگاه ها بعهده بخش تعمیر و نگهداری می باشد.
ارتباط کارگاه با کارگاههای دیگر:گاه گارد ارسال می شود. پس از جوشکاری قطعات تولید شده در کارگاه به قطعات فوق گارد پنکه تولید شده به کارگاه رنگریزی ارسال می گردد. ارتباط کارگاه با سایر کارگاهها به شرح زیر است:
ورودی : کارگاه پرس خروجی : کارگاه بوند و رنگریزی
مراحل کنترل کیفی در کارگاه :
اپراتور هر دستگاه قطعه تولید شده را بازرسی و به مرحله بعدی ارسال می کند. بدین ترتیب تا حد بسیار زیادی از ارسال قطعه معیوب به مرحله بعدی جلوگیری می ش
ود در نهایت بازرس داخلی. گاردهای تولیدی را بررسی و در صورت مشاهده عیب، قطعه را جهت تعمیر کنار می گذارد پس از بررسی قطعات تولیدی توسط بازرس داخلی برگ دعوت به بازرسی برای بخش کنترل کیفیت ارسال می شود و نماینده امور کنترل کیفی پس از بازرسی قطعات، مجوز ارسال قطعه را صادر می نماید.
قسمت ریخته گری و سوهانکاری :
روش تولید این بخش دایکاست می باشد. انواع تولید این بخش به 9 قطعه می رسد که این قطعات عبارتند از :
1- گیربکس (پنکه) 2- فرم (پنکه)
3- روتور (پنکه) 4- کرانک (پنکه)
5- گلویی (چرخ گوشت) 6- کاپ (چرخ گوشت )
7- مارپیچ (چرخ گوشت) 8- متا پلیت
9- کلکتور (آبمیوه گیری)
جنس همه قطعات از آلومینیوم بوده و به روش ریخته گری تحت فشار (دایکاست) توسط دستگاههای دایکاست صورت می پذیرد.
در این روش ابتدا شمش آلومینیوم را داخل کوره بوته ای که در کنار دستگاه است ریخته و آلومینیوم تحت دمای حدود 700 درجه سانتیگراد ذوب می شود سپس قالب دستگاه را از پیش گرم کرده و بوسیله پیستوله سطح قالب را چرب کاری کرده تا آلیاژ آلومینیوم داخل بوش تزریق قرار گیرد. سپس مذاب با فشار و توسط پیستون به داخل قالب تزریق می شود و قالب بسته می شود و به آرامی بعد از زمان کوتاهی مذاب داخل قالب سرد شدهو به شکل قالب درمی آید.
سر شدن تدریجی به وسیله تایمر که بر روی دستگاه نصب شده است مشخص می گردد. پس ا زاینکه مذاب به شکل قالب درآمد، قالب بطور اتوماتیک باز شده توسط اپراتو دستگاه از قالب بیرون آورده می شود.
دستگاههای تولیدی در قسمت ریخته گری شامل 11 دستگاه می باشد که عبارتند از :
سه دستگاه 80 تن- سه دستگاه 250 تن- یک دستگاه 320 تن- دو دستگاه 500 تن- یک دستگاه 650 تن- و یک دستگاه 800 تن.
این دستگاهه از نظر شکل و طرز کار کاملا مثل هم هستند و هر دستگاه از قسمت های مختلفی مانند دو الکتوموتور که یکی مکنده و دیگری فرستند است.
ماشین های دایکاست با محفظه تزریق گرم:
سیستمی که در شکل 1 نشان داده شده است یک سیستم دایکاست محفظه گرم است. همان طوری که در شکل دیده می شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه ور است و درنتیجه در درجه حرارتی معادل نقطه ذوب مواد تزریقی کار می کند. در این سیستم مواد مذاب در حداقل زمان و حداقل افت حرارت به داخل حفره قالب تزریق می شوند. در حالیکه پیستون در بالا قرار دارد مواد مذاب به داخل حفره راه می یابد. پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد، پیستون دوباره بالا می رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق منتقل می شود بسته به طرح دستگاه می تواند پنیوماتیک و یا هیدرولیک باشد.
دستگاه دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی :
در شکل 2 بخش تزریق این سیستم نشان داده شده است در این سیستم محفظه تزریق به صورت سرد عمل کرده و فقط از حرارت مواد مذاب که در داخل آن ریخته می شود حرارت می گیرد. قسمت پیشانی پیستون تزریق برای مقاومت در مقابل مواد مذاب با آب خنک می شود. جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب محفظه تزریق به صورت افقی قرار گرفته و در بالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است. در شکل 3 مراحل مختلف عمل تزریق با سیستم نمایش شده است. در مرحله 1 دو کفه قالب بسته بوده و پیستون در عقب ترین موضع خود قرار دارد و به صورتی که سوراخ بارگیری بطور کامل باز است. در مرحله 2 پیستون شروع به حرکت کرده ابتدا سوراخ بارگیری را مسدود کرده و سپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می راند. در آخرین مرحله یع
نی مرحله 3 پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفه قالب از یکدیگر باز می شوند. هر زمان پیستون باز هم، قدری، جلو می آید که پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق را بیاورد و همچنین کمک کند. پس از اتمام این مراحل قطعه از قالب به بیرون پران شده دو کفه قالب بسته شده پیستون عقب می آید و دستگاه آماده تکرار مراحل فوق و تزریق می شود.
کلمات کلیدی :
»
نظر
