دانلود پروژه

 پروژه دانشجویی مقاله در مورد موتورهای پله ای در pdf دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله در مورد موتورهای پله ای در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی مقاله در مورد موتورهای پله ای در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی مقاله در مورد موتورهای پله ای در pdf :

موتورهای پله ای

بطور کلی عملکرد موتورهای پله ای به صورت تبدیل یکسری پالسهای دیجیتال به تغییر زاویه مناسب با آن پالسها در روتور می باشد. روتور به ازای هر پالس یک پله دوران می نماید و اگر این پالسها به طور پیاپی به موتور اعمال شوند روتور به صورت پیوسته دوران خواهد کرد.
موتورهای فوق قابلیت دوران در هر دو جهت را دارا می باشند و به علت نوع ساختمانشان دارای مزایا و معایبی هستند که در زیر به آنها می پردازیم.

مزایا
1- این موتورها بطور لحظه ای قابلیت توقف دارند بدون اینکه اینرسی دورانی منجر به چرخش چند دور اضافه گردد.
2- فرمانهای حرکت برای موتور دیجیتال بوده لذا به راحتی می توان آنها را توسط گیتهای منطقی و یا میکروپروسسور کنترل کرد.
3- نیاز به فیدبکهای گران قیمت و پیچیده برای کنترل دور و یا وضعیت (تاکومتر و چرخ دنده و ;) ندارند.
4- کوپل ماکزیمم همواره به بار وارد می شود.
5- موتورهای پله ای مسئله کموتاسیون زغالها را ندارند.
معایب
1- حداکثر سرعت کاری این موتورها کم می باشد.
2- در حرکت آرام دارای Over Shoot می باشند.
با وجود این معایب در صورتیکه تغذیه سیستم به صورت مناسبی انجام شده و مشخصات موتور با موقعیت و شرایط کاری تطبیق داده شود امکان هرگونه خطا در این موتورها به صفر خواهد رسید.
طبق یک دسته بندی می توان موتورهای پله ای را به دو دسته Unipolar و Bipolar تقسیم کرد که در نوع Unipolar‌ جهت جریان سیم پیچها تنها در یک جهت بوده و در Bipolar جهت جریان دو طرفه می باشد
روش تحریک پله کامل ( Full Step )

با توجه به شکل زیر در این روش در هر لحظه دو سیم پیچ در حالت تحریک می باشند.
استفاده از این روش خصوصا در فرکانسهای پایین و حالت Start – Stop پاسخ بهتری خواهد داشت و گشتاور بیشتری ایجاد می نماید. در این روش با هر تغییر حالت در تحریک فازها موتور یک پله دوران خواهد نمود.
روش تحریک نیم پله ( Half Step )
در این روش قبل از تحریک سیم پیچ دوم در یک فاز سیم پیچ اول قطع می گردد. به همین دلیل در بعضی از حالات تنها یکی از سیم پیچها در حالت تحریک می باشد. این نحوه عملکرد باعث می شود که روتور در یک زاویه بین دو حالت پایدار بایستد و زاویه هر پله نصف می گردد. بنابراین با این روش می توان دقت موتورهای پله ای را افزایش داد. این روش در فرکانسهای پایین نسبت به حالت قبل کوپل کمتری ایجاد می نماید ولی در سرعتهای بالاتر تقریبا کوپلهای یکسان دارند.

سرو موتور AC

نویسنده هانی سخنور
13 آبان 1386
سروموتورهای AC همانطـور که قبلا ذکر شد انتخاب مناسبی برای کاربـــردهای با توان پایین هستند و به همین دلیل است که موتورهای AC همیشه به موتورهای DC ترجیح داده میشوند. مزایای سروموتورهای AC به سروموتورهای DC شامل موارد زیر است :
1- روتورهای قفس سنجابی ساده هستند و در مقایسه با سیم پیچی آرمیچر ماشینهای DC از نظر ساختاری ، محکمتر هستند.
2- سروموتورهای AC دارای جاروبک برای کموتاسیـون نیستنـد و نیاز به تعمیر ونگهداری دائم ندارند.
3- هیچ عایقی در اطراف هادی آرمیچر آنچنان که در موتور DC وجود دارد نیست پـس آرمیـچر می تواند بسیار بهتر گرما را پخش کند.

4- بدلیل اینکه آرمیـچر، سیـم پیچی های عایـق دار پیچـیده ای ندارد ، قطرآن می توانـد برای کاهش اینرسی روتور بسیار کاهش یابد . این امر به جلوگیری از Over Shoot در مکـانیسم سـرو کمک می کند .
سروموتورهای AC همانطـور که قبلا ذکر شد انتخاب مناسبی برای کاربـــردهای با توان پایین هستند و به همین دلیل است که موتورهای AC همیشه به موتورهای DC ترجیح داده میشوند. مزایای سروموتورهای AC به سروموتورهایDC شامل موارد زیر است :
1- روتورهای قفس سنجابی ساده هستند و در مقایسه با سیم پیچی آرمیچر ماشینهای DC از نظر ساختاری ، محکمتر هستند.
2- سروموتورهای AC دارای جاروبک برای کموتاسیـون نیستنـد و نیاز به تعمیر ونگهداری دائم ندارند.
3- هیچ عایقی در اطراف هادی آرمیچر آنچنان که در موتور DC وجود دارد نیست پـس آرمیـچر می تواند بسیار بهتر گرما را پخش کند.
انـد برای کاهش اینرسی روتور بسیار کاهش یابد . این امر به جلوگیری از Over Shoot در مکـانیسم سـرو کمک می کند .
یک سروموتور AC اصولا یک موتور دوفاز القایی است به جز در مورد جنبه‌های خـاص طراحی آن.
توان مکانیکی خروجی یک سروموتور DC از 2 وات تا چند صد وات تغییر می کند . مــوتورهای بزرگتر از این توان بسیار کم بازده اند واگربامشـخصات گشتـاور سرعت مطلوب ساخته شده باشند برای استفاده در کاربردهای سرو بسیار مشکل ساز خواهند شد . سرو موتورهای دقیق در کامپیوترها ابزارهای سرو و شماری ازکاربردها که به دقت بالایی نیاز است بکار می روند.
سرو موتور
در کاربردهای مـدرن ، واژه سرو یا مکانیــسم سرو به یک سیستم کنـترلی فیدبک که متغیر کنترل شونده ، موقعیت یا مشتق موقعیت مکانیکی به عنوان سرعت و شتاب است، محدود می شود.
یک سیستم کنترلی فیدبک ، سیـستم کنـترلی است که به نگهـداشتن یک رابطه مفروض بین یک کمیت کنـترل شده و یک کمیـت مرجع ، با مقایسه توابع آنها و اسـتفاده از اختلاف به عنوان وسیله کنترل منجر می شود.
سیستم کنـترلی فیدبک الکتریکی ، عموما برای کار به انرژی الکتـریکی تکیه می کند . مشخصـات مهمی که معمولا برای چنین کنترلی مورد نیاز است ، عبارتند از :
1- پاسخ سریع ،

2- دقت بالا ،
3- کنترل بدون مراقبت و
4- کارکرد از راه دور .
نیاز های چنین کنترلی عبارتست از :
1- وسیله آشکار سازی خطا ،
2- تقویت کننده و
3- وسیله تصحیح خطا ،
که در شکل 1 نشان داده شده است .
هر عنـصر هدف ویژه ای در هماهنگ کردن کمیت مرجع با کمیت کن

ترل شده ایفا می کند . وسیله آشکـــارسازی خـطا هنــگامی که کمیـت تنظیم شده متفاوت از کمیت مرجع است ، خطا را آشکار می کند . سپـس یک سیگنـال خطا به تقویت کنـنده ای که قــدرت وسیله تصـحیح خطا را فراهم می کند می فرسـتد . با این تـوان وسیـله تصـحیح خطا ، کمـیت کـنترل شـده را آنـچنـــان تغییر می دهد که با ورودی مرجع هماهنگ گردد .
به موتورهـایی که به سرعـت به سیگنال خطا پاسخ می دهنـد و سریعا به بار شتاب می دهنـد سرو موتور گفته می شود . نسبت گشتاور به اینرسی (t/j) یک جنبه بسیار مهم یک سرو مـوتور است ، زیرا موتور با این فاکتور شتاب می گیرد .

مشخصات اصلی که در هر سرو موتور دیده می شود عبارتست از :
1- گشتاور خروجی موتور باید متناسب با ولتاژ بکار گرفته شده آن باشد .

2- جهت گشتاور سرو موتور باید به پلاریته لحظه ای ولتاژ کنترل بستگی داشته باشد .سرو موتور به دو دسته کلی سرو موتورهای و سرو موتورهای تقسیم می گردد .
سرو موتورهای عموما به سرو موتورهای ترجیح داده می شوند ، بجز برای استفاده در سیستمهای با قدرت خیلی بالا، سرو موتورهای به دلیل اینکه نسبت به سرو موتورهای دارای بازده بیـشتری هستنـد ترجیـح داده می شونــد . اگــر چه تلفـات تـوان نگــرانی اصـلی در سرومکانیسمها نیستند ، یک موتور پربازده از تلفات بیش از اندازه توان جلوگیری می کند .

موتورهای جریان متناوبAC سنکرون
موتورهای جریان متناوبAC
1- موتورهای سنکرون
2- موتورهای آسنکرون
موتورهای آسنکرون به علت نداشتن کلکتور و سادگی ساختمان آن بیشتر از موتور سنکرون متداول است.

مزایای موتور سنکرون:
1- این موتور دارای ضریب قدرت مناسب و قابل تنظیم است.
2- بازده عالی دارد.
3- در مقابل نوسان ولتاژ حساسیت ندارد.
4- امکان بکار بردن آن به طور مستقیم با ولتاژ زیاد وجود دارد.
5- با تحریک مناسب هیچگونه قدرت راکتیو مصرف نمیکند و فقط قدرت اکتیو مناسب می گیرد.
6- از این موتور میتوان به عنوان مولد قدرت راکتیو برای بالا بردن ضریب قدرت خط استفاده کرد.

معایب موتور سنکرون:
1- یک وسیله راه اندازی اولیه که موتور کمکی و غیره می باشد احتیاج دارد.
2- علاوه بر جریان متناوب برای سیم پیچ استاتور ، جریان دائم برای قطبهای آن هم مورد احتیاج است در نتیجه قیمت ماشین را نسبت به مشابه خود بالا میبرد.
3- سرعت آن ثابت است در نتیجه قابل تنظیم است.
4- نداشتن تحمل اضافه بار ( در صورتیکه خیلی زیادتر از حد مجاز به آن بار دهند میایستد و دوباره بایستی آنرا راه اندازی کرد.)

کاربرد موتور سنکرون:
به خاطر راه اندازی مشکل موتور سنکرون ، مورد استفاده آن محدود است.
به خاطر سرعت ثابت آن، در مواردیکه دور ثابت نیاز باشد، استفاده می شود. در وسایل دقیق مانند ساعتهای الکتریکی و گرام و ;.
کاربرد مهم موتور سنکرون ، برای اصلاح Cos است. بار روی آن قرار نداده یعنی موتور بدون بار کار میکند در این حالت موتور سنکرون را خازن سنکرون گویند.
معرفی چند دستگاه برای کنترل سرعت موتورهای AC :
این دستگاهها برای کنترل سرعت موتورهای AC آسنکرون قفس سنجابی و یا سیم پیچی شده ساخته شده اند. ( ساخت شرکت پرتو صنعت )

این دستگاهها قابل کنترل از راه دور بوده و می توانند به کامپیوتر یا PLC متصل شوند. همچنین با اتصال چندین دستگاه به هم امکان ایجاد شبکه بر اساس پروتکل RS485 وجود دارد. این دستگاهها می توانند بصورت مستقل و یا در سیستمهای کنترل و اتوماسیون صنعتی مورد استفاده قرار گیرند. سیستم کنترل این دستگاهها میکروپروسسوری بوده و تنظیم تمامی پارامترهای سیستمی دستگاه، بصورت نرم افزاری و از طریق پانل کنترل روی دستگاه انجام می گیرد.

مشخصات فنی و معرفی قابلیتهای دستگاههای PSMC-RM
این دستگاهها در توانهای مختلف از 22 تا 11 کیلو وات موجود می باشند. دستگاههای22 ،3 و 4 کیلووات فاقد فن خنک کننده و دستگاههای 55 ، 75 و 11 کیلووات دارای فن خنک کننده می باشند.
برای دریافت pdf یا Word Zip file درباره مشخصات تکنیکی دستگاه PSMC-RM مشخصات فنی و معرفی قابلیتهای دستگاه و نصب و راه اندازی اینجا را کلیک کنید
درایوها چه کاری انجام میدهند؟
درایو یا کنورتور فرکانس و یا کنترل کننده دور موتور برای تنظیم دور الکتروموتورهای AC (موتورهای سه فاز ) استفاده میگردد. درایوها قادرند دور موتور را از صفر تا چندین برابر دور نامی موتور و بطور پیوسته تغییر دهند.
تنظیم دور در الکتروموتورها علاوه بر منعطف نمودن پروسه های صنعتی ، در کاربردهای زیادی منجر به صرفه جوئی انرژی هم میگردد. علاوه بر آن درایوها جریان راه اندازی کشیده شده از شبکه را به میزان زیادی کاهش میدهند. بطوریکه این جریان خیلی کمتر از جریان اسمی موتور است.
درایوها میتوانند موتور را بطور نرم و کاملا کنترل شده استارت و استپ نمایند. زمان استارت و استپ را میتوان بدقت تنظیم نمود. این زمانها میتوانند کسری از ثانیه و یا صدها دقیقه باشد. توانائی درایو در استارت و استپ نرم موجب کاهش قابل ملاحظه تنشهای م

کانیکی در کوپلینگها و سایر ادوات دوار میگردد.
کنترل کننده های دور موتور :
کنترل کننده های دور موتورهای الکتریکی هر چند که ادوات پیچیده ای هستند ولی چون در ساختمان آنها از مدارات الکترونیک قدرت استاتیک استفاده می شود و فاقد قطعات متحرک می باشند، از عمر مفید بالائی برخوردار هستند . مزیت دیگر کنترل کننده های دور موتور توانائی آنها در عودت دادن انرژی مصرفی در ترمزهای مکانیکی و یا مقاومت های الکتریکی به شبکه می باشد . در چنین شرائطی با استفاده از کنترل کننده های دور مدرن می توان از این طریق ، در کمتر از یکسال معادل هزینه سرمایه گذاری سیستم بازیافت انرژی می شود .
کنترل کننده های دور موتور انواع مختلفی دارند. آنها قادرند انواع موتورهای AC و DC را کنترل کنند. قیمت کنترلرها وابسته به نوع تکنولوژی بکار رفته در ساختمان آنها میباشد.
1- روش تثبیت نسبت ولتاژ به فرکانس(یا کنترل V/ F ثابت) : ساده ترین روش کنترل موتورهای AC روش تثبیت نسبت ولتاژ به فرکانس میباشد. اینک این روش، بطور گسترده در کاربردهای صنعتی مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع کنترلرها از نوع اسکالر بوده و بصورت حلقه باز با پایداری خوب عمل میکنند. مزیت این روش سادگی سیستمهای کنترلی آن است. در مقابل این نوع کنترلرها برای کاربردهای با پاسخ سریع مناسب نمی باشند.
2- روش کنترل برداری : روبوتها و ماشینهای ابزار نمونه هائی از کاربردهای با دینامیک بالا هستند. در این کاربردها روشهای کنترلی برداری استفاده میشود. در روشهای کنترلی برداری با تفکیک مولفه های جریان استاتور به دو مولفه تورک ساز و فلو ساز، و کنترل آنها با استفاده از رگولاتورهای PI ترتیبی داده میشود که موتور AC نظیر موتور DC کنترل شود. و بدین ترتیب تمام مزایای موتور DC از جمله پاسخ گشتاور سریع آنها در موتورهای AC نیز در دسترس خواهد بود.
3- روش کنترل مستقیم گشتاور (Direct Torque Control ) : پاسخ گشتاور در روشهای برداری حدود 10 – 20msو در روشهای کنترل مستقیم گشتاور (Direct Torque Control ) این زمان حدود 5ms است.
> برای آشنائی بیشتر با مزایای درایو لطفا اینجا را کلیک کنید.
> برای آشنایی با ساختمان درایوهایAC لطفا اینجا را کلیک کنید.
> برای آشنائی با تاثیر درایو در صرفه جوئی انرژی الکتریکی لطفا اینجا را کلیک کنید.
تنظیم دور موتورهای آسنکرون :
در قسمت های قبل انواع راه اندازی این موتورها گفته شد در این قسمت انواع روشهای کنترل دور را می نویسم .
با دانستن رابطه Nr=[60f/p](1-S) دور موتور آسنکرون را میتوان به طریقه های زیر تنظیم نمود :
1- تغییر فرکانس ولتاژ شبکه
2- تغییر قطبها
3- داخل کردن مقاومت در مدار روتور

4- تغییر ولتاژ موتور
1- تغییر دور بوسیله تغییر فرکانس : با تغییر فرکانس سرعت سنکرون تغییر میکند و دور موتور تغییر میکند . میتوان برای تغییر فرکانس از یک مولد یا مبدل فرکانس استفاده نمود . و یک یا چند موتور القایی که در شرایط مشابهی کار می کنند بوسیله آنها تغذیه شوند . مانند موتور ماشینهای کارخانه فولاد سازی و موتورهای محرک ماشین نساجی
2- تغییر دور بوسیله تغییر عده جفت قطبها : این تغییر را در موتورهای آسنکرونی است که بتوان با سیم پیچهای‌ آن تغییر قطب داد که این حالت در موتورهای دو سرعته ( دالاندر ) دیده می شود که میتوان با کلید ( دالاندر ) دور موتور را تغییر داد .
3- تغییر دور با داخل کردن مقاومت در مدار روتور : در موتورهای آسنکرون با روتور سیم پیچر شده با تغییر مقاوت مدار روتور میتوان سرعت گردش روتور را تنظیم کرد ولی چون راندمان موتور بر اثر تغییر دور تغییر میکند در نتیجه کاربرد این روش خیلی کم است .
4- تغییر دور با تغییر ولتاژ : از این روش در موتورهای کوچک مانند پنکه و ; استفاده میشود
تنظیم دور موتورهای آسنکرون :
در قسمت های قبل انواع راه اندازی این موتورها گفته شد در این قسمت انواع روشهای کنترل دور را می نویسم .
با دانستن رابطه Nr=[60f/p](1-S) دور موتور آسنکرون را میتوان به طریقه های زیر تنظیم نمود :
1- تغییر فرکانس ولتاژ شبکه
2- تغییر قطبها
3- داخل کردن مقاومت در مدار روتور
4- تغییر ولتاژ موتور
1- تغییر دور بوسیله تغییر فرکانس : با تغییر فرکانس سرعت سنکرون تغییر میکند و دور موتور تغییر میکند . میتوان برای تغییر فرکانس از یک مولد یا مبدل فرکانس استفاده نمود . و یک یا چند موتور القایی که در شرایط مشابهی کار می کنند بوسیله آنها تغذیه شوند . مانند موتور ماشینهای کارخانه فولاد سازی و موتورهای محرک ماشین نساجی

2- تغییر دور بوسیله تغییر عده جفت قطبها : این تغییر را در موتورهای آسنکرونی است که بتوان با سیم پیچهای‌ آن تغییر قطب داد که این حالت در موتورهای دو سرعته ( دالاندر ) دیده می شود که میتوان با کلید ( دالاندر ) دور موتور را تغییر داد .

3- تغییر دور با داخل کردن مقاومت در مدار روتور : در موتورهای آسنکرون با روتور سیم پیچر شده با تغییر مقاوت مدار روتور میتوان سرعت گردش روتور را تنظیم کرد ولی چون راندمان موتور بر اثر تغییر دور تغییر میکند در نتیجه کاربرد این روش خیلی کم است .

4- تغییر دور با تغییر ولتاژ : از این روش در موتورهای کوچک مانند پنکه و ; استفاده میشود
روشهای مختلف راه اندازی موتورهای آسنکرون وبلاگ مطالبی را مشاهده کردید در این قسمت از راه اندازی این موتورها مطالبی‌ را مینویسم امیدوارم مورد توجه تان قرار گیرد .
موتورهای آسنکرون با توجه به قدرت و ولتاژ آن به طرق مختلف راه اندازی میشوند و با توجه به اینکه موتور در لحظه شروع به کار جریان زیادی میکشد و این جریان زیاد علاوه بر اینکه به خود موتور صدمه میزند به مصرف کننده های دیگری که از این خط تغذیه می کنند لطمه زده و کار آنها را مختل می سازد.
بنابراین برای کم کردن جریان شروع به کار موتور باید چاره ای اندیشید؟؟
معمولاً به روشهای زیر راه اندازی میشود در نتیجه جریان راه اندازی‌ کم میشود :
1- به طور مستقیم
2- توسط کلید یا مدار ستاره – مثلث
3- توسط کمپانساتور
4- راه اندازی بوسیله اضافه کردن مقاومت در مدار روتور

5- راه اندازی بوسیله داخل کردن مقاومت در مدار استاتور
1- راه اندازی موتور به طور مستقیم : برای‌ موتورهایی که بزرگ نیستند و‌ آمپر زیادی از شبکه نمی کشند بوسیله یک کلید سه قطبی به شبکه متصل میشوند .
2- راه اندازی ستاره – مثلث : ابتدا ولتاژ اولیه را که بر هر فاز متصل میشود ،‌ را کم مى کنیم سپس وقتی که موتور به دور نرمال خود رسید ولتاژی که به هر فاز می رسد را زیاد می کنیم .

کلمات کلیدی :

 پروژه دانشجویی بررسی اطلاعات ماهواره ای در معادن و کاربرد سنجش از دور در pdf دارای 120 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی بررسی اطلاعات ماهواره ای در معادن و کاربرد سنجش از دور در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

کلمات کلیدی :

 پروژه دانشجویی تحقیق در مورد تحقیق اصول اندازه‌گیری روش‌های بازیافت انرژی در فرآیند تقطیر در pdf دارای 9 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی تحقیق در مورد تحقیق اصول اندازه‌گیری روش‌های بازیافت انرژی در فرآیند تقطیر در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی تحقیق در مورد تحقیق اصول اندازه‌گیری روش‌های بازیافت انرژی در فرآیند تقطیر در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی تحقیق در مورد تحقیق اصول اندازه‌گیری روش‌های بازیافت انرژی در فرآیند تقطیر در pdf :

تحقیق اصول اندازه‌گیری روش‌های بازیافت انرژی در فرآیند تقطیر

روش‌های بازیافت انرژی در فرآیند تقطیر
چکیده:
پالایشگاه‌ها، مجتمع‌های پتروشیمی و صنایع شیمیایی از عمده‌ترین مصرف کنندگان انرژی در میان صنایعی هستند که انرژی را به صورت سوخت، بخار و برق مصرف می‌کنند. هر یک از مجتمع‌های فوق دارای گونه‌های مختلف فرآیندهای عملیاتی می‌باشند که بطور مشترک و یا مستقل از هم در سرویس می‌باشند. از میان فرآیندهای متداول، عملیات تقطیر در پالایشگاه‌ها از نقطه نظر مصرف انرژی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار هستند.
مقدمه
عملیات تقطیر درپالایشگاه‌ها عبارت است از فرآیند اقتصادی جداسازی برش‌های نفتی جهت حصول به یک مشخصه کیفی خاص می‌باشد. در فرآیند تقطیر که پارامتر اختلاف نقاط جوش اجزا تشکیل دهنده، عامل جداسازی است، عملیات تکراری تبخیر و میعان که تا جداسازی موردنظر انجام می‌گیرد، باعث به هدر رفتن مقادیر زیادی انرژی می‌گردد. انرژی لازم در یک

فرآیند تقطیر از طریق جوش‌آور تامین می‌گردد. با توجه به قابلیت در دسترس بودن و اقتصاد فرآیند، منبع تامین گرما جهت جوش‌آور شامل بخار آب، روغن‌های داغ و یا کوز‌ه‌ها می‌باشند.
بخارات داغ در داخل برج به سمت بالا حرکت می‌کنند و با مایعاتی که با سمت پایین در جریان هستند، در چندین مرحله (روی سینی‌ها) تماس پیدا می‌کنندو در نهایت با تبادل حرارت به تعادل می‌رسند. اجزا سبک تبخیر شده، در حالی که اجزا سنگین میعان می‌شوند. بخارات در بخش بالاسری که غنی از اجزا سبک است، میعان می‌شوند. بخشی از این مایعات به برج برگردان می‌شود و بخشی به عنوان محصول از بالاسری خارج می‌گردد . گرمای حاصل از میعان اغلب به هوا یا آب و یا هر دو منتقل می‌شود و گاهی نیز به عنوان پیش گرمکن جریان

خوراک و یا سایر موارد استفاده می‌گردد. در واقع مقدار این انرژی تعیین کننده است و همین امر آن را برای بازیافت جذاب‌تر می‌کند، اما به دلیل سطح دمای پایین، استفاده مفید از آن امکان‌پذیر نمی‌گردد. به علاوه بخش اعظم آن نیز بوسیله تشعشع و جابجایی از سیستم تقطیر به محیط منتقل می‌شود.

کاهش مصرف انرژی در عملیات تقطیر، امروزه در کاهش قیمت تمام شده محصولات بسیار موثر است. بنابراین پایش مصرف انرژی و مقایسه با یک معیار استاندارد و آنالیز و تفسیر انحراف از حالت استاندارد و در تمام مراحل و بطور مداوم امری ضروری است. به همین دلیل ارائه روش‌های کاهش مصرف انرژی نسبت به معیار استاندارد اهمیت ویژه‌ای داشته و مورد توجه خاص قرار می‌گیرد.
بهبود شرایط عملیاتی
جریان برگردان

فعالیت اساسی در این بخش جهت بهینه‌سازی مصرف انرژی عبارت است از بهبود کیفیت عملیات و تعیرات. نظر به اینکه هر دو فعالیت مزبور نیاز به سرمایه‌گذاری زیادی ندارند، دستاوردی باارزش تلقی می‌شوند.
در یک واحد تقطیر، مهمترین متغیر، میزان جریان برگردان می‌باشد. معمولا ً تغییر در میزان برگردان سبب تغییر در میزان جداسازی و در نهایت کیفیت محصولات می‌گردد، مگر آنکه سایر پارامترهای عملیاتی به نحوی تغییر یابند که این عدم تغییر جبران گردد. هرگونه کاهش در میزان جریان برگشتی سبب کاهش بار حرارتی ورودی به برج (از طریق جوش‌آور یا کوره) خواهد شد. بنابراین بازیافت انرژی از طریق کاهش نسبت جریان برگشتی بایستی با درنظر گرفتن سطح کیفی محصولات باشد. معمولاً کیفیت محصولات تولیدی بالاتر از سطح حداقل می‌باشد.

پس بهتر است با کاهش مرحله‌ای میزان جریان برگردان، سطح کیفی محصولات تا رسیدن به حداقل سطح قابل قبول آزمایش گردد. ملاحظه می‌شود که در اینجا بازیافت انرژی بدون نیاز به سرمایه‌گذاری قابل انجام است. پیشنهاد دیگر عبارت است از افزایش خوراک ورودی بدون افزایش میزان جریان برگردان برج که در هر دو روش مذکور مقدار قابل توجهی انرژی بازیافت خواهد شد.

محل ورودی خوراک
یک متغیر عملیاتی مهم دیگر عبارت است از محل ورودی خوراک (سینی خوراک)، به برج که مصرف انرژی را تحت الشعاع قرار می‌دهد. انتخاب نامناسب نسبت عریان‌سازی به قسمت غنی‌سازی در یک برج تقطیر، سبب کاهش بازدهی در یکی از قسمت‌های برج تقطیر خواهد شد. در چنین حالتی انرژی زیادتری جهت استحصال محصولات موردنظر مصرف خواهد گردید. بنابراین اغلب ممکن است در طراحی اولیه (با سرمایه‌گذاری اندک) چند محل ورودی خوراک درنظر گرفته شود. در نهایت می‌بایست داده‌های عملیاتی بدست آمده از هر یک از محل‌های خوراک ورودی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و محلی انتخاب گردد تا با مصرف حداقل میزان انرژی، محصولاتی با حداکثر کیفیت بدست آید. این مساله بخصوص در واحدهایی که خوراک‌های مختلفی را استفاده می‌کنند، حایز اهمیت است.

فشار
فشار نیز یک متغیر عملیاتی مهم محسوب می‌شود که معمولاً با توجه به دمای آب خنک کننده در دسترس جهت میعان بخارات بالاسری انتخاب می‌گردد. در واقع عملیات تقطیر بدلیل فراریت نسبی اجزاء و سهولت عملیات در فشارهای پایین مطلوب‌تر است. در فصل زمستان و فصل بارانی به علت کاهش دمای محیط و افت دمای آب برج خنک کننده، می‌توان فشار برج را کاهش داد.

بهبود در تعمیرات و روش‌های تعمیراتی
میعان کننده بالاسری، کولر هوایی و جوش‌آور (یا کوره) مجموعه یک سیستم تقطیر به شمار می‌روند. پیش گرمایش خوراک و خنک کردن محصولات ته برج توسط مبدل‌های حرارتی انجام می‌گیرد. مبدل‌های حرارتی هم در بازیافت انرژی و هم در افزایش راندمان تقطیر نقش اساسی بازی می‌کنند. عملکرد موثر مبدل‌های حرارتی توسط عواملی چون گرفتگی و ایجاد رسوب روی سطوح انتقال حرارت، تحت‌الشعاع قرار می‌گیرد. بنابراین ترکیب مناسب عملیات تعمیرکاری و بازرسی مداوم در کاهش مصرف انرژی بسیار مفید خواهد بود.
معمولاً عوامل زیر در کاهش گرفتگی و رسوب‌گذاری مبدل‌ها موثر هستند:

1 پیش تصفیه جریان خوراک قبل از عملیات تقطیر، نمک‌زدایی موثر و فیلتراسیون و جلوگیری از انتقال گل و لای؛
2 استفاده از برخی از مواد شیمیایی ضدرسوب و جرم جهت ممانعت از ترسیب و چسبیدن گل و لای و مواد جامد به سطوح انتقال حرارت؛
3 تمیزکاری مناسب و برنامه مدون تمیزکاری دوره‌ای.

به علاوه انجام بازرسی‌های منظم جهت پایش و جلوگیری از خوردگی لازم است. در برخی از برج‌های تقطیر از مواد ضدکف استفاده می‌شود. این مساله بخصوص در میعان کننده بالاسری مفید می‌باشد. در کنار عوامل فرق، بازرسی چشمی تجهیزات، لوله‌ها، فلنج‌ها و شیرآلات، تعویض عایق‌های مستهلک و از بین رفته، تعمیز تله بخارهای معیوب امری لازم و ضروری می‌باشد.

استفاده از بازیافت اتلاف حرارتی
هدف از این روش‌ها بازیافت کامل انرژی از کلیه جریانی‌های گرم خروجی از واحد تقطیر می‌باشد. در این مرحله انرژی جریان‌های گرم خروجی توسط مبدل‌های حرارتی به جریان‌های دیگر منتقل می‌شود. این جریان‌ها را می‌توان از واحد تقطیر و یا از واحدهای همجوار دیگر انتخاب نمود.

بهترین مثال این سیستم، بازیافت انرژی تمرکز تقطیر در اتمسفر و در خلأ در پالایشگاه‌های امروزی است که بسیاری از محصولات و Pump aroundها جهت پیش گرمایش خوراک ورودی به برج استفاده می‌شوند. امروزه تکنولوژی Pinch جهت بهینه‌سازی بازیافت انرژی استفاده می‌شود. همچنین در بالای برج تقطیر و تقطیر در خلأ منبع انرژی خوبی در دامای پایین در دسترس است. اغلب این منبع انرژی از طریق کولرهای آبی یا هوایی به هوا منتقل می‌شود و در نتیجه بخش اعظم از انرژی اتلاف می‌شود.
عایق‌کاری

بازیافت انرژی در واحدهای تقطیر با عایقکاری نامناسب امری بعید و دست نیافتنی است. استفاده از عایقی با جنس و ضخامت مناست، نقش بسیار اساسی در بازیافت انرژی دارد. امروزه جهت بهینه‌سازی عایقکاری از مدل‌های کامپیوتری مناسب استفاده می‌شود. بخشی از فعالیت‌های عمده در این بخش به شرح زیر است:
1 درنظر گرفتن سرویس مخصوص عایقکاری؛
2 بهینه‌سازی مداوم ضخامت عایق بر اساس قیمت سوخت و عایت؛
3 بهینه‌سازی مواد مورد استفاده جهت عایقکاری (استفاده از عایق‌های با هدایت گرمایی کمتر)؛
4 استفاده از عایق‌های مخصوص (سفارشی) جهت نصب روی شیرآلات، فلنج‌ها و ;. .
جایگزینی سینی‌ها با تجهیزات موثر مشابه
از عواملی که در کارایی برج‌های تقطیر موثر هستند. بازده و افت فشار در مراحل تماس (سینی یا آکنده) می‌باشند. سینی‌ها یا آکنده‌های با بازده بالا و افت فشار کم امکان کاهش میزان برگردان را فراهم می‌آورند. بنابراین هرگونه بهبود در کاهش جریان برگردان، توسط ابزارهای تماس موثر مشابه موجب کاهش مصرف انرژی خواهد شد. انتخاب سینی‌های موثر در طراحی جدید و یا در واحد موجود جهت افزایش خوراک نیز، همان مزایا و نتیجه را دارد. امروزه آکنده‌های با کارایی بیشتر و با ارتفاع معادل کمتر، انتقال جرم بالا و افت فشار کم یک جایگزین مناسب بجای سینی است.
ارتفاع معادل کمتر
جهت حصول به جداسازی معمول بین اجزا تعداد و مراحل بر اساس نسبت جریان برگشتی محاسبه می‌گردد. هرچه ارتفاع معادل آکنده کمتر باشد، ارتفاع کل برج نیز کاهش می‌یابد.
بازده انتقال جرم بیشتر
این افزایش در عین حال که موجب کاهش مصرف انرژی به ازای واحد محصول تولیدی، خلوص محصولات و در نهایت افزایش بازیافت می‌شود. افزایش ظرفیت میعان کننده و جوش‌آور را درپی خواهد داشت.
افت فشار کم
کاهش افت فشار به نتایج زیر منتهی می‌گردد:
– افزایش فراریت نسبت بین اجزا کلیدی که به جداسازی مناسب و در جریان برگشتی کمتر و مصرف انرژی کمتر منجر خواهد می‌شود.
– افزایش ظرفیت جوش‌آور به دلیل MTD بالا که به کاهش میزان انرژی مصرفی جهت گرمایش می‌انجامد.

– فشار بالای برج معمولاً توسط دمای خنک کننده بالاسری تعیین می‌گردد. افت فشار کمتر در برج سبب پایین آمدن دما و در نتیجه کاهش تجزیه حرارتی در ته برج منجر می‌گردد.
بهینه‌سازی و یا تعویض سیستم کنترل و ابزار دقیق
سیستم‌های کنترل قدیمی ستون تقطیر، معمولاً جهت راه‌اندازی و توقف ایمن واحد در شرایط اضطراری می‌باشد. عملکرد چنین واحدهایی به میزان زیادی به مهارت و تجربه پرسنل عملیاتی بستگی دارد. در سیستم‌های مدرن امروزی کنترل جلوه برنده، آنالیزکننده‌های on-line کنترل موازنه مواد و بهینه‌سازی کامپیوتری همه از ابزارهایی هستند که نه تنها موجب کاهش تعداد اپراتورهای مورد نیاز، بلکه موجب بهبود کیفیت محصولات و بهینه‌سازی مصرف انرژی نیز می‌شود.
میعان دو مرحله‌ای
بخارهای بالاسری برج تقطیر وارد میعا

ن کننده یک مرحله‌ای کولر آبی یا هوایی می‌گردد و گرمای جریان‌های بالاسری به هوا منتقل می‌شود. در میعان کننده دو مرحله‌ای، مرحله اول جهت حصول به میعان کافی برای جریان برگردان انجام می‌گیرد. گرما به جریان دیگری همانند خوراک انتقال یافته و یا جهت تولید بخار فشار پایینت مورد استفاده قرار می‌گیرد و در مرحله دوم جهت خنک کردن و استحصال محصول کافی مورد استفاده واقع می‌شود.
جهت استفاده از میعان کننده دو مرحله‌ای بایستی شرایط ذیل فراهم گردد:
1 دمای بخارات بالاسری به اندازه کافی بالا باشد که توجیه اقتصادی داشته باشد.
2 بخارات بالاسری بایستی اختلاف دمای معقول بین نقطه حباب و نقطه شبنم داشته باشند.

کلمات کلیدی :

 پروژه دانشجویی مقاله در مورد شیــشه در pdf دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله در مورد شیــشه در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی مقاله در مورد شیــشه در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی مقاله در مورد شیــشه در pdf :

شیــشه

مقدمه :
در صنعت شیشه کوره ها اصلی ترین نقش را ایفا می کنند و همچنین گران قیمت ترین بخش نیز گرانقیمت ترین بخش نیز کوره ها می باشند . کوره های ذوب شیشه خواص ویژه ای همانند مقاومت در برابر خوردگی مذاب شیشه دادند .
در کوره های صنعتی و بی تشعشع حاصل از دوده از لحاظ مقدار به مراتب بزرگتر از تشعشع گاز غیر درخشنده است . مسأله بکارگیری روابط گرمای تشعشعی که برای ایجاد تسهیل در طراحی کوره شیشه کار شده اند بصورت مأیوس کننده ای پیچیده است . دو روش عمل امکان پذیرند :
1- روش نظری که در ان تلاش می شود فاکتورها منفرداً مورد توجه قرار گرفته و مطابق دانسته ها ترکیب شوند .

2- روش تجربی که در آن داده های آزمایشی کوره برای تعیین اثر تغییراتی که انتظار می رود مهم باشند .
باید در تهیه ، اندازه گیری و حمل و نقل مواد خام شیشه دقت فراوانی به کار برد زیرا تغییرات هر چند ناچیز در مقدار اجزاء ( حتی در اجزاء فرعیممکن است نه تنها روی خواص محصول بلکه به سبب افزایش یا کاهش ناروانی شیشه در دمای معین روی رفتار آن در حین شکل دادن تأثیر عمیق بگذارد . از آنجا که هدف اصلی از ذوب شیشه تبدیل این مواد خام به خمیری یک دست است ،

یکنواختی اندازه ذرات نیز اهمیت دارد . در غیر این صورت ارتعاشاتی که در حین حمل و نقل خمیر شیشه پدید می آید باعث می شود که ذرات ریز تر به سطح آن بیاید و ذرات درشتتر بصورت توده هایی با ناروانی های گوناگون در محصول نهایی ظاهر شوند . غیر از ماسه و نمک قلیا و آهک که اجزای اصلی شیشه های سودا – آهکی هستند ، خرده شیشه هایی از جنس همان شیشه را به خمیر شیشه اضافه می کنند زیرا هر نوع شیشه در دمای پایین تر از دمای لازم برای ذوب هر

کدام از اجزای تشکیل دهنده اش ذوب می شود بنابراین افزودن خرده شیشه ، روند ذوب را تسریع می کند و به همین دلیل امکان دارد بیشتر از 40 درصد تمام شیشه مذاب را خرده شیشه تشکیل دهد . باید با به کار بردن دقت هر چه تمامتر از خالص بودن این خرده شیشه ها ( همانند سایر اجزای شیشه) اطمینان حاصل کرد . اجزای مخلوط شده شیشه را بطور هموار در کف کوره پهن می کنند. شیشه مذاب ماده ای فوق العاده فرساینده است . یکی از کارکشتدگان این فن ، روند ذوب شیشه را به دست آوردن آب خالص از حرارت دادن تکه ای یخ در ظرفی از جنس شکر تشبیه کرده است .
به همین دلیل باید کوره ها تانکی ها و کوره های مخصوص نرم کردن شیشه را با دیوارها یا لایه های ضخیم از جنس مواد نسوز و مخصوصاً مقاوم در برابر فرسایش اندود کرد .
طراحی کوره ها در صنعت شیشه به موارد زیر بستگی دارد :

1- منبع انرژی حرارتی .
2- نوع ، ترکیب و خواص مواد .
3- روش شکل دهی مذاب
4- میزان باری که از کوره کشیده می شود .
انواع کوره ها :
1)کوره ها که از لحاظ نوع سوخت و روش گرما دهی به شرح زیر می باشند :
1- کوره های مشعلی :
انرژی حرارتی ناشی از سوختن گاز و یا مایعات مانند مازوت و غیره تولید آن شیشه های شیت و شیشه های مظروف است.

2- کوره های الکتریکی :
عبور جریان برق به شیوه القائی ، مقاومتی و قوس الکتریکی وجود دارد .
در صنعت بیشتر از قوس الکتریکی استفاده می شود . و تولید آن در زمینه شیشه عینک و شیشه هواپیما است .
3- کوره های مشعلی – الکتریکی :
کوره های احتراقی با تقویت الکتریکی است که بیشتر در تولید شیشه های رنگی استفاده می شود .
2) کوره های شیشه گری از لحاظ نوع در دو نوع متفاوت وجود دارند :
1- پریودیک

2- کوره های تانک یا مداوم
1) کوره های پریودیک :
در هر پریود بعد از انتقال بچ و ذوب و بار گیری مذاب ، کره مجدداً برای دریافت بچ جدید آماده می شود . این روش برای ذوب در مقادیر کم مانند ساخت شیشه های اپتیکی که باید از لحاظ خالصی و اتمسفر شدیداً تحت کنترل باشند استفاده می گردد . این کوره ها معمولاً سه تا دوازده ظرف گلی نسوز را در خود جای می دهد . ظروف گلی را در کوره ای ویژه ( Potirch ) از قبل تا بالای 10000c حرارت می دهند و در همان حال که داغ هستند به داخل کوره حمل می کنند تا بر اثر افزایش ناگهانی حرارت ترک بر ندارند . اما اغلب کوره های شیشه گری از نوعی کوره هایی تانکی و احیاء کننده اند .

3- کوره های تانک یا مداوم :
قابل استفاده برای کارور تناژهای بالا می باشد این روش دارای پیوستگی می باشد و برای سرعت های بالا مورد استفاده قرار می گیرد . کوره های تانکی را اینگونه می توان توصیف کرد :
کوره ای است که دیوارهای آن هم حرارت را حفظ و محدود و هم شیشه را نگهداری می کند . کوره های تانکی جدید در حجم های گوناگونی از تانکی هایی که روزانه پنج تا ده شیشه داخل آن ذوب و پالایش می شود گرفته تا تانکی هایی که با ظرفیت بیش از 1000 تن برای تولید ورقه های شیشه که در ماه بیش از یک میلیون متر مکعب گاز مصرف می کنند وجود دارند . اغلب کوره های تانکی که امروز به کار می روند ، بطور مداوم کار می کنند به عبارت دیگر ، سطح خمیر شیشه موجود در کوره به سبب تغذیه مجدد آن از یک طرف ، با سرعتی برابر با سرعت بارگیری آن از طرف دیگر ، ثابت می ماند .
واضح است که این نوع کوره ( به سبب ماهیتی که دارد ) برای تولید مکانیکی شیشه با سرعت زیاد مطلوب ترین نوع کوره است . امروزه حتی تولید کننده شیشه های اپتیکی برای ذوب شیشه طبق معیارهای استاندارد از روش تولید مداوم استفاده می کند .
3 – تقسیم بندی کوره ها توسط hand – booktooky :
برخی کوره ها که در این تقسیم بندی قرار می گیرند به شرح زیر می باشند :
1- کوره های daytand :

همانطور که از نام آن پیداست این کوره ها مصارف روزانه دارند . این کوره ها کوچک بوده و به صورت پاتیل می باشند . در این کوره ها بار ایستائی وجود ندارد یعنی مخزن ذوب باید کاملاً تخلیه شود و مجدداً مواد اولیه بارگیری شده پس از ذوب مواد ، برای تولید شیشه استفاده شود . ( شیشه هایی که با استفاده از لوله در آن دمیده می شود و در این کوره ها تولید می شوند ) .

2- کوره های regenritive :

این کوره ها داری بار ایستایی هستند یعنی مواد مذاب در آن به اتمام نمی رسد و پیوسته مذاب در کوره موجود است . این کوره ها بیشتر برای تولید شیشه های جام و مشجر استفاده می شود . شرکت شیشه قزوین نیز به این روش کار می کند .
3- کوره های recuperative :
این کوره ها نیز همانند کوره های ریخبراتوری دارای بار ایستایی هستند و برای تولید شیشه های مظروف استفاده می شوند .
4- کوره های unitnatter :
این کوره نیز دارای بار ایستایی است و به صورت مشعلی کار می کند و می توان تولید متفاوتی از نظر نوع شیشه از آن گرفت.
5- کوره های الکتریکی electricefumace :
این کوره ها هزینه بسیار زیادی دارند . این کوره ها برای تولید شیشه هایی که نیاز به دقت فراوان دارند مثل شیشه اپتیک و یا شیشه هواپیما مورد استفاده قرار می گیرند . در این کوره ها چندین الکترود در دیواره کوره قرار گرفته و در درون مذاب شیشه قرار می گیرند . جنس الکترود از وانادیم است . که توسط مواد نسوز اندود شده اند . لازم به ذکر است که کوره های دی کوپراتوری و الکتریکی نیز دارای قسمتهای مشابه هستند .

کوره های ریخبراتوری نیز به دو صورت وجود دارد :
1- کوره های endport :
مسیر حرکت شعله نعلی شکل است . از نظر آجرهای نسوز این کوره وضعیت مطلوبتری نسبت به sideport دارد . کارخانجات ساخت ظروف از این نوع هستند .
کوره های sideport : این کوره ها مشعلهای بیشتری دارند در نتیجه دسترسی به دما های بالاتر ممکن است . این کوره ها مصرف سوخت کمتری دارد . شرکت شیشه قزوین به این صورت کار می کند . نکته اساسی مربوط به کوره های ریخبراتوری وجود محفظه های مکعب مستطیل شکل در دو سوی تانک ذوب می باشد که آجرهایی به نام چکر در داخل این ریخبراتورها پیچیده شده اند . این آرایش آجرها به صورتهای لانه کبوتری مستقیم لانه کبوتری متناوب – دودکشی – سبدی – لانه زنبوری و مرکب و غیره است این آجرها سبب می شود تا سطح بیشتری را برای انتقال حرارت بین گازهای احتراق خروجی و هوایی مورد نیاز احتراق ایجاد کند . این عمل باعث بالا رفتن دمای هوای ورودی به داخل تانک ذوب و در نتیجه دستیابی به حرارت های بالاتر می باشد .
مقاومت الکتریکی :
حرارت دادن با استفاده از مقاومت الکتریکی ، شیوه دیگری است برای ذوب شیشه و در سالهای اخیر با گامهای سریع پیشرفته است . نخستین مرحله عبارت بود از کار گذاشتن قوس الکتریکی در کوره های گازی یا نفتی .الکترودهایی از جنس مولیبد نیوم را از سوراخهای دیوارهای کوره که با مواد نسوز اندود شده اند ، عبور می دهند تا بازده کوره را بالا برد . الکترودها ، در صورتی که به طرز مناسبی نصب شده باشند ، نه تنها حرارت شیشه را افزایش می دهند بلکه کنترل جریانهای شیشه مذاب را آسانتر می سازند . در همین اواخر استفاده از کوره های کوچک تمام الکتریکی ، با وجود هزینه سنگینی که بر می دارد آغاز شده است . این کوره ها ، برای ذوب کردن یک تن شیشه به 900 تا 1100 کیلووات برق احتیاج دارند و هزینه تأمین این مقدار برق بیشتر از 2 % یک تن نفت که همان مقدار شیشه را می تواند ذوب کند است ( یعنی بیشتر از 4 برابر نفت هزینه بر

می دارد ) . مزایای شیوه حرارت دادن با استفاده از مقاومت الکتریکی که بر شیوه های دیگر آن است که با این شیوه می توان کوره هایی کوچکتر و تمیز تر و با صرف هزینه کمتر برای بنای آن ساخت و شرلیطی که شیشه گران در آن به کار می پردازند از گرمای کمتری برخوردار است . این روش به سبب هزینه های سنگینی که در بر دارد برای تولید شیشه در سطح وسیع ، مناسب نیست اما برای تولید انواع ویژه ای از شیشه ، استفاده از آن معقول است .
ظروف شیشه ای ، نوع پهلو گذر :
این کوره دارای ریخبراتورهای ساده از نوع جعبه ای است . در مدلهای قدیمی تر ، سقف محفظه ریخبراتور در پاییین کف گذرهای احتراق واقع شده و هرگذر بوسیله یک بالاگیر از طرف سقف

ریخبراتور به ان متصل می شد . مزیت نوع جعبه ای در ان است که امکان چیدن آن آجرهای شبکه بازیابی بیشتری را در محفظه ریخبراتور میسر می سازد و ساختمان سقف آن نیز ساده تر است . در عملکرد کور ریخبراتوری هوای گرم شده حین بالا آمدن برای احترتق در گذر احتراق با سوخت برخورد می کند و شعله در بالای سطح شیشه در محوطه فضای زیر سقف مخزن ذوب می سوزد . این هوای گرم از طریق گذر مقابل از میان شبکه بازیابی آن طرف پایین رفته و از راه شیر تعویض

دوده به سمت دودکش تخلیه ، روانه می شود . برحسب وضعیت خاص کوره ، هر 20 تا 30 دقیقه ، مسیر عوض می شود . این بار هوای احتراق از میان شبکه مقابل ، که حالا داغ شده ، بالا آمده شعله به سمت مقابل مخزن ذوب تغییر جهت می دهد . به عبارت دیگر گرمای خروجی در شبکه بازیابی ذخیره شده، امکان راندمان بیشتر در دمای بالاتر شعله را در مقایسه با هوای سرد میسر می سازد . بیشترین دما در مخزن ذوب از حدود 2850 تا 2920 درجه فارنهایت است .

کوره شیشه تخت معمولاً به صورت قابل توجهی بزرگتر از کوره بطری است . سطح ذوب و سطح تصفیه چندان از یکدیگر تفکیک نشده اند . تلفات ناشی از حبابهای ریز و درشت یا سنگهای موجود در شیشه در عملیات کشش ، به مراتب بیشتر از عملیات لقمه برداری ( یا مکش ) در بطری سازی اند که در آن بجای شیشه ورقی مداوم ، قطعات منفرد ساخته می شود . کوره های شیشه های تخت خیلی بزرگتر بوده ، با 8 یا 9 گذر احتراق در مقایسه با 5 یا 6 گذر در یک کوره بزرگ بطری کار می کنند ، به هر حال یک مخزن شیشه تخت نیز می تواند کوچک و با شعله مستقیم بوده ، یا الکتریکی با احترتق گاز باشد ، اما این به دلائل اقتصادی نادرست است .
ظروف شیشه ای ، کوره پشت گذر :
کوره ارزانتر که انتخابی عاقلانه تر برای ابعاد کوچک است ، کوره ریخبراتوری پشت گذر است که معمولاً منحصر به تولید ظروف شیشه ای است . نوع پشت گذر با این مزیت مورد استفاده قرار می گیرد که فضای کمی را اشغال می کند، زیرا که طویل ولی باریک است، اما از وقتی که با اختراع روشهای تک خطی بسته بندی و بازرسی اتوماتیک در انتهای کارخانه طویل کارخانه نیز به اندازه عرض آن اهمیت یافته، این مزیت شعله مستقیماً به سمت دیوار پل متمرکز می شود که همین ضعف ذاتی آن است، و سپس دور زده به سمت گذر خروجی که گذر دیگر دیوار پشتی است برمی گردد. منظور آن است که شعله ای شبیه نعل اسب به وجود آید:
به دلیل تماس طولانی تر با شیشه، معمولاً کوره پشت گذر در مقایسه کوره پهلو گذر، در ابتدای عمر از راندوان سوخت بیشتری برخوردار است. هزینه کوره پشت گذر بر مبنای هزینه جمعی برتن، به میزان قابل توجهی بیشتر از کوره پهلور گذر است و هزینه سرمایه ای بالاتری دارند.

کوره های ساده:
در دنیا تقریباً 140 کوره ساده طراحی و ساخته شده اند گفته می شود که در حال حاضر فقط یکی دوتا از آنها کار نمی کنند، این کوره ها اغلب برای تولید بطری های سودا – آهکی به کار می روند، ولی 5 تا 10 مورد نیز برای تولید بلور و اشیای رومیزی به کار رفته اند بسیاری از کوره های الیاف شیشه ای نیز عمدتاً بر کوره های تولید لوله، حباب لامپ، شیشه های سربس و باریمی یا شیشه تلویزیون و سیلیکلات سدیم، وجود دارند که اساساً به عنوان کوره های ساده دسته بندی می شوند.

دم شغال:
نوعی دیگر از حرارت دادن وجود دارد که به دم شغال معروف است در این حالت شعله سطح شیشه مذاب را لمس می کند که اصطلاحاً گفته می شود که لیس می زند. تجربه نشان داده است که حالت تشعشعی بهتر است به این دلیل که در حالتی که شعله سطح شیشه را لمس کند مواد شیمیایی حاصل از شعله بیشتر از حالت تشعشعی وارد مذاب شیشه شده و ناخالصی بیشتر می شود.

کارخانه های شیشه سازی ایران:
اولین کارخانه شیشه سازی ایران در کشور ما در سال 1941 یا 1320 به ثبت رسید. امروزه بیش از 10 واحد شیشه سازی در سطح کشور فعالیت دارند که مهمترین آنها عبارتند از:
1- واحد شیشه سازی شیشه و گاز:
اولین کارخانه تهیه ظروف شیشه ای است که به صورت شرکت سهامی ااز سال 1338 در تهران شروع به کار کرده است.
2- کارخانه شیشه ایران:
قدیمیترین کارخانه شیشه سازی به روش سنتی است که در سال 1341 به روش جدید برای تهیه شیشه جام و ظروف شیشه ای به ثبت رسید.
3- واحد شیشه سازی میرال :
اولین کارخانه ای است که برای تولید انواع شیشه های ایمنی اتومبیل در سال 1344 شروع به بهره برداری کرده است.
4- واحد شیشه سازی مینا:
برای تهیه بطری های شیشه ای در سال 1344 در تهران بهره برداری از آن آغاز شد .
5- کارخانه شیشه سازی قزوین:

برای تهیه شیشه جام و مشجر از اوایل سال 1348 بهره برداری از آن آغاز شد.
6- کارخانه شیشه سازی آبگینه:
برای تهیه شیشه جام و و مشجر و تهیه شیشه ایمنی و نشکن از سال 1351 شروع به بهره برداری کرد.
7- واحد صنایع شیشه نشکن:
برای تولید انواع شیشه ایمنی طلقی خم دار در سه لایه وغیره از سال 1355 شروع به بهره برداری کرده است.

8- واحد شیشه سازی آریا گلاس:
برای تولید انواع شیشه های ایمنی ویترین، در سال1355 شروع به فعالینت کرده است.
9- واحد شیشه سازی پارس سکوریت:
بزرگترین واحد تهیه شیشه ایمنی طلق دار پس از واحد میرال است که از سال 1356 شروع به بهره برداری کرده است.
10- واحد شیشه سازی همدان:
که جدیدترین کارخانه تهیه انواع ظروف شیشه ای است که در اواخر اسفند ماه سال 1360 شروع به بهره برداری کرده است.
مواد اصلی سازنده شیشه:
1- سیکیلا-اکسد سیلیسیم(Sio2):
سیلیس عمده ترین ماده اولیه در صنعت شیشه می باشد در حدود 80-60 در سال محصول را تشکیل می دهند و اثر قابل توجهی بر خواص فیزیکی و شیمیایی دارند در صنعت شیشه از کوارتزیت به طور اعم به عنوان ماده اولیه استفاده می شود. ماسه سنگهای غنی از کوارتز را

جود است. برای اینکه ناخالصی های موجود در سنگ سیلیس کاهش یابند می توان از روشهای گوناگون فیزیکی – شیمیایی مانند سرند ریز و درشت- شستشو- عبور از مغناطیس استفاده نمود.
2- کربنات سدیم:

دومین ماده ای که از نظر وزنی در تولید شیشه به کار می رود کربنات سدیم است این ماده به منظور ایجاد na2d که در شیشه به عنوان تعدیل کننده نقش دارد به مواد اولیه اضافه می شود.
در ایران ذخایر قابل ملاحظه از این ماده به دست نیامده است. کارخانه پتروشیمی شیراز بخشی از نیاز صنایع داخلی را تأمین می کند و مابقی عمدتاً از کشور روسیه و در مرحله دوم از ترکیه-ژاپن و آلمان تأمین می شود.

3- سولفات سدیم :
نقش مهم این ماده در ترکیبات شیشه جلوگیری از تشکیل یا ایجاد سرباره در سطح شیشه مذاب در مرحله تصفیه می باشد هدف از کاربرد سولفات نقش حباب زدایی آن و تصفیه می باشد یعنی اکسیژن یا گاز ایجاد می نماید تا گازهای درون حباب را بزرگتر نماید و با بزرگتر شدن قطر حبابها سرعت خروج آنها نیز بیشتر می شود . سولفا مصرفی از شرکت شیمیایی ورامین و شرکت املاح معدنی واقع در گرمسار و بصورت پودر تهیه می شود .

4- آهک :
به منظور تثبیت cao در شیشه بکار می رود . افزودن cao به شیشه باعث می شود تا مقاومت شیمیایی و مکانیکی شیشه افزایش می یابد.
5- دولومیت :
دولومیت یک کربنات مضاعف کلسیم و منیزیم است 2( cao3 ) ca my.
دولومیت مورد استفاده بایستی فاقد ترکیبات آهن دار باشد . منابع دولومیت مورد استفاده عمدتاً در اسلام آباد غرب – سمنان و اصفهان و ذخایر بزرگی در ماه نشان زنجان – کرمان و سیرجان یافته شده است . دولومیت مصرفی این شرکت از سمنان تهیه می گردد .

کلمات کلیدی :

 پروژه دانشجویی مقاله BLUETOOTH چیست در pdf دارای 21 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله BLUETOOTH چیست در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی مقاله BLUETOOTH چیست در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی مقاله BLUETOOTH چیست در pdf :

بلوتوث یک رشته خصوصیت بی‌سیم است که ارتباطات کوتاه برد بین وسایل مجهز به تراشه‌های کوچک و اختصاصی بلوتوث را تعریف می‌کند.
بلوتوث چیست؟
به تازگی پس از یک سمینار عصرانه به خانه بازگشته‌اید. Notebookتان در کیفتان قرار دارد، (Digital Assistant PDA Personal) خود را به کمر بسته‌اید، و تلفن همراهتان در جیب جای دارد.در سمینار امروز یادداشت‌هائی را در Notebook خود نوشته‌اید. همین که به خانه می‌رسید و از کنار چاپگر جوهرافشان خود عبور می‌کنید، Notebook، چاپگر را پیدا می‌کند و به‌طور خودکار یادداشت‌های سمینار را به چاپگر ارسال می‌کند و آنها روی کاغذ چاپ می‌شوند.در همین حال، PDA شما کامپیوتر رومیزی را تشخیص می‌دهد و درخواست می‌کند که دفتر تلفن و برنامه روزانه شما را Update شود. همچنین همه پیام‌های ایمیلی را که ارجهیت آنها را تعیین کرده‌اید درخواست می‌کند.

همه این کارها در زمانی رخ می‌دهد که کت خود را درمی‌آورید و برای نوشیدن یک نوشابه به‌طرف یخچال می‌روید.
در عرض چند دقیقه، تلفن همراه شما بوق می‌زند تا به شما اطلاع دهد که عملیات چاپ یادداشت‌های تمام شده است.
به‌طرف چاپگر رفته و یادداشت‌ها را می‌خوانید بلافاصله پس از آن PDA شما بوق می‌زند تا به شما بگوید که دفترچه تلفن و برنامه روزانه شما را Update کرده است و شما ایمیل جدید دارید.به دنیای بلوتوث خوش آمدید؛ بلوتوث یک فن‌آوری بی‌سیم کوتاه برد است که به تلفن‌های همراه، PDA، کامپیوترها، دستگاه‌های ضبط و پخش استریو، لوازم خانگی، اتومبیل‌ها و همه وسایل دیگری که می‌توانید ارتباط آنها را با یکدیگر فکر کنید امکان ارتباط می‌دهد.

توضیح بلوتوث
بلوتوث یک رشته خصوصیت بی‌سیم است که ارتباطات کوتاه برد بین وسایل مجهز به تراشه‌های کوچک و اختصاصی بلوتوث را تعریف می‌کند.
بلوتوث فقط کابل‌ها را حذف نمی‌کند، بلکه یک روش بی‌سیم برای وصل کردن کامپیوترها با همه وسایل همراه الکترونیکی فراهم می‌سازد و شبکه‌های کامپیوتری کوچک و خصوصی مشهور به(PAN (Personal Area Network یا شبکه شخصی را به‌وجود می‌آورد.

بلوتوث یک زبان مشترک بین وسایل مختلف می‌سازد که به آنها امکان می‌دهد که به آسانی با هم ارتباط برقرار کنند و به هم وصل شوند.
وسایل مجهز به تراشه‌های بلوتوث حدود 10 متر برد دارند و می‌توانند داده‌ها در سرعت 720 کیلوبایت در ثانیه از طریق دیوارها، کیف‌ها و پوشاک انتقال دهند.هیجان‌انگیزتر آنکه اتصال دادن بین وسایل بلوتوث می‌تواند بدون دخالت مستقیم ما انجام بگیرد.وقتی دو وسیله مجهز به تراشه‌های بلوتوث نزدیک یکدیگر می‌رسند، نرم‌افزار نهاده شده در تراشه‌های فرستنده / گیرنده (Server / Client) بلوتوث به‌طور خودکار یک ارتباط را برقرار می‌سازد و داده‌ها را نقل و انتقال می‌دهد.

با این همه برد کوتاه و سرعت محدود بلوتوث باعث شده است که برای شبکه‌های محلی (LAN) بی‌سیم مرسوم کمتر باشد، چون این شبکه‌های کامپیوتری معمولاً بیش از 10 متری بلوتوث فاصله دارند و برد سرعتی آنها 10 تا 100 مترمگابایت در ثانیه است.
بلوتوث چگونه کار می‌کند؟

یکی از جالب‌ترین نکات درباره این استاندارد روشی است که وسایل مجهز به تراشه‌های بلوتوث به‌طور خودکار یکدیگر را تشخیص می‌دهند، ارتباط برقرار می‌کنند و داده‌ها را به دستور شما یا بدون دخالت شما انتقال می‌دهند. در خصوصیات بلوتوث یک ارتباط رادیوئی با برد کوتاه تعریف شده است.این استاندارد همچنین یک برد متوسط 100 متری را تعریف کرده است، اما به ندرت به‌کار می‌رود، چون به توان التریکی و هزینه بیشتری نیاز دارد.هر وسیله بلوتوث حاوی یک تراشه فرستنده / گیرنده مربعی 4 سانتیمتری است که در باند فرکانس رادیوئی

Scientific Medical) ISM (Industrial یا صنعتی، علمی، پزشکی از 40/2 گیگاهرتز تا 48/2 گیگاهرتز عمل می‌کند.سازندگان و طراحان این فرکانس را بدین لحاظ انتخاب کردند که در سراسر جهان به رایگان در دسترس است و محدودیت‌های داشتن مجوز را ندارند. باند ISM به 79 کانال تقسیم می‌شود که هر کدام پهنای باند یک مگاهرتزی دارند که این باند رایگان است.بلوتوث از لحاظ نظری پهنای باند یک مگابایت در ثانیه را دارد، که سرعتی نزدیک به 723 کیلوبیت در ثانیه است. این سرعت خیلی بالا نیست، اما برای انتقال داده‌ها بین وسایل دستی و دسترسی به اینترنت کاملاً کافی است.

به دنیای بلوتوث خوش آمدید
بلوتوث یک فناوری بی سیم کوتاه برد است که به تلفنهای همراه ، PDA ، کامپیوترها ، دستگاههای ضبط و پخش استریو ، لوازم خانگی ، اتومبیلها و همه وسایل دیگری که می توانید ارتباط آنها را با یکدیگر فکر کنید امکان ارتباط می دهد .

Bluetooth از کجا آمد (تاریخچه بلوتوث(
شاید جالب باشد تا از تاریخچه نام Bluetooth هم اطلاع داشته باشیم. این نام از نام یک پادشاه دانمارکى به نام Harald Blaatand گرفته شده است. کلمه Blaatand پس از انتقال به زبان انگلیسى به شکل Bluetooth تلفظ شد که به معنى دندان آبى است. این پادشاه که بین سال هاى 940 تا 986 مى زیست، توانست دانمارک و نروژ را که در جنگ هاى مذهبى با هم مشکل پیدا کرده بودند متحد کند و از آن پس شهرت زیادى کسب کرد. در واقع تکنولوژى Bluetooth هم بر پایه اتحاد یکپارچه سیستم هاى کامپیوتر در قالبى بدون سیستم تاکید دارد که نماد کار و تلاش پادشاه دانمارکى است. ایده اصلى ایجاد این سیستم در سال 1994 توسط شرکت موبایل Ericsson ارائه شد. این شرکت به همراه چند شرکت دیگر به دنبال

یک سیستم ارتباطى بین وسایل الکترونیکى مختلف بودند تا قادر به هماهنگى و سازگارى با هم باشند. برای اریکسون ، اسم بلوتوث برای فناوری داده شده که امیدوار بود بتواند به طور صلح آمیز وسایل مختلف را متحد کند، مناسب بود. اریکسون می دانست که اگر فقط یک شرکت این استاندارد ها را حمایت کند هرگز موفق نخواهد شد. در سال 1998 ، اریکسون یک موافقت نامه با IBM ، اینتل ،نوکیا ، 3com ، توشیبا و مایکروسافت امضا کرد و گروه Bluetooth SIG Bluetooth Special Interest Group را به وجود آورد. هدف این گروه نظارت بر پیشرفت بلوتوث و عمومی ساختن آن بود.
مزایاى Bluetooth

عوامل بسیارى موجب شده تا شرکت ها و موسسات ارتباطى به دنبال استفاده از Bluetooth باشند. یکى از این عوامل محدودیت در انتقال Data از طریق سیم است. دستگاه هایى که با سیم کار مى کنند از طریق رابط هاى سریال یا پارلل و یا USB به کامپیوتر متصل مى شوند. اگر از ارتباط سریال استفاده شود در هر سیکل زمانى یک بیت ارسال مى شود و ارتباط پارلل در هر سیکل 8 تا 16 بیت را ارسال مى نماید. این مقادیر در دنیاى ارتباطات پرسرعت امروزى بسیار کم است. تا چندى پیش در مقام کشورهاى پیشرفته براى ارتباط اینترنت به طور کامل از ارتباطات سیمى و تکنولوژى هایى چون ISON و DSL استفاده مى شد. البته این سیستم ها هنوز هم جزء پرطرفدارترین و کاربردى ترین وسایل ارتباطى در جهان هستند. بگذریم که در کشور ما هنوز به طور کامل از این سیستم ها استفاده نمى شود و همچنان سیستم قدیمى و بسیار ضعیف Dial up مورد استفاده قرار مى گیرد.

به لطف تکنولوژى جدید Bluetooth کشورهایى چون آمریکا و برخى کشورهاى اروپایى که در زمینه تکنولوژى حرف اول را در دنیا مى زنند به سمت استفاده از ارتباطات بى سیم بین شبکه ها و اینترنت حرکت مى کنند که علاوه بر سرعت زیاد، کیفیت بسیار خوبى را در اختیار کاربرانش قرار مى دهد. از دیگر مشکلاتى که متخصصین بخش ارتباط با آن سروکار داشتند عدم وجود یک استاندارد مشخص و ثابت براى ارتباط دستگاه هاى مختلف با یکدیگر بود. تا پیش از این هر شرکت دستگاه هاى خود را براساس استانداردهاى ارتباطى خود تولید مى کرد و به همین خاطر اغلب آنها براى ارتباط با دستگاه هایى از همان نوع ولى متعلق به یک کمپانى دیگر دچار مشکل مى شدند زیرا پروتکل ثابتى وجود نداشت. حال این مشکل توسط استاندارد Bluetooth به راحتى قابل حل است. قبل از مطرح شدن مسئله استفاده از Bluetooth متخصصان اعتقاد داشتند که در ارتباطات نزدیک از اشعه مادون قرمز استفاده شود

مثلاً در کنترل از راه دور تلویزیون از این سیستم استفاده مى شود. تکنولوژى مادون قرمز IrDA نام دارد و مخفف Infrared Data Association است. در عمل ثابت شده که استفاده از این استاندارد قابل اطمینان است و هزینه بسیار کمى به خود اختصاص مى دهد. ولى با این وجود معایبى نیز دارد. اولین مشکل حرکت نور در خط راست است. فرستنده مادون قرمز و گیرنده آن مى بایست در مقابل هم قرار بگیرند تا ارسال اطلاعات صورت گیرد، در غیر این صورت و وجود داشتن مانعى در بین راه، انتقال اطلاعات به درستى صورت نمى گیرد. یکى دیگر از مشکلات مادون قرمز اصطلاح «یک به یک» است. به این معنى که شما فقط مى توانید اطلاعات را از یک دستگاه تنها به یک دستگاه دیگر ارسال کنید و در یک لحظه قادر به ارسال

اطلاعات از یک دستگاه به چند دستگاه نخواهید بود اما هر دو مشکل IrDA از طریق Bluetooth قابل رفع است. یکى دیگر از دلایل استفاده از تراشه هاى Bluetooth قیمت بسیار مناسب آن است.
قیمت این تراشه ها عملاً 15 تا 30 دلار است که با توجه به کارایى بسیار خوب، این قیمت کاملاً مناسب به نظر مى رسد. همان طور که اشاره شد این تکنولوژى از محدوده فرکانس 40/2 تا 48/2 گیگا هرتز که محدوده اى رایگان است استفاده مى کند که 79 کانال ارتباطى را شامل مى شود. البته این محدوده در اروپا و آمریکا مورد استفاده قرار مى گیرد ولى در ژاپن این محدوده بین 47/2 تا 49/2 گیگا هرتز است و 23 کانال ارتباطى را شامل مى شود. هر کدام از این کانال هاى ارتباطى قابلیت ارسال یک مگابایت اطلاعات را دارد و برد موثر آن 10متر ذکر شده که شرکت هاى ارائه کننده این سیستم ها تا برد 7 متر را ضمانت مى کنند و بیشتر از آن به فضاى اتاقى بستگى دارد که دستگاه ها در آن قرار دارند و همچنین به میزان وجود دیگر امواج رادیویى هم وابسته است. سرعت انتقال اطلاعات در استاندارد Bluetooth بستگى به نوع سیستم ارتباطى دارد. مثلاً اگر از ارتباط همزمان یا Synchronous استفاده شود نرخ انتقال اطلاعات 423 کیلوبایت در ثانیه خواهد بود.

در این نوع ارتباط دستگاه فرستنده و گیرنده به طور همزمان قادر به دریافت و ارسال اطلاعات هستند. در نوع دیگر ارتباط که ارتباط غیرهمزمان یا Asynchronous نام دارد نرخ انتقال اطلاعات 721 کیلوبایت در ثانیه خواهد بود. البته با وجود سرعت بیشتر این ارتباط نسبت به ارتباط همزمان، قابلیت ارسال و دریافت در یک زمان را ندارد. البته تکنولوژى هاى مانند Wi-Fi که بر پایه Bluetooth است برد موثر و نرخ انتقال اطلاعات بیشتر مى شود. Bluetooth از سیستم بسیار حساسى نیز برخوردار است و از این لحاظ با استفاده از آن احتمال تداخل بین دستگاه هاى مجهز به امواج رادیویى به حداقل خود مى رسد و حتى در صورت بروز تداخل در ارتباط بلافاصله اطلاعات از بین رفته مجدداً به طور خودکار براى دستگاه گیرنده ارسال خواهد شد. حال این تصور به وجود مى آید که با وجود چندین دستگاه مجهز به این تکنولوژى در یک اتاق چگونه آنها روى یک فرکانس مشخص و بدون تداخل با یکدیگر به تبادل اطلاعات مى پردازند.

براى جلوگیرى از تداخل اطلاعات Bluetooth از تکنیکى به نام Spread Spectrum Frequency استفاده مى کند و این تکنیک به دستگاه ها اجازه مى دهد که در یک محدوده فرکانسى مشخص شده به صورت خودکار تغییر فرکانس داشته باشند. در واقع در این تکنولوژى یابنده کانال آزاد بیش از 1500 بار در ثانیه کانال هاى ارتباطى را چک مى کند تا از کانال هاى اشغال شده با خبر باشد و در صورت ایجاد یک ارتباط جدید یک کانال آزاد را به آن ارتباط اختصاص دهد. مثلاً یک دستگاه کامپیوتر در حال ارتباط با پرینتر از طریق فرکانس GHZ2.47 باشد در همین زمان موبایل قصد ارتباط با اسکنر را دارد. با استفاده از تکنیکى که ذکر شد به طور خودکار فرکانس اشغال شده توسط کامپیوتر و پرینتر شناسایى شده و ارتباط موبایل و اسکنر به روى یک فرکانس جدید برقرار مى شود.

نصب بلوتوث اکسترنال بر لپتاپ:
1 – نصب patch های usb مادر برد از روی CD Motherboard بروی کامپیوتر
2- اتصال bluetooth خریداری شده ( Microsim اینجا این مدل گفته میشود ) به usb
3 – بعد از اتمام شناختن سخت افزار usb بر روی کامپیوتر بصورت اتوماتیک تا اتمام نصب آن توسط windows صبر میکنیم ویندوز پیشنهادی windows xp pro sp2 میباشد
4 – بعد از اتمام کار ویندوز , USB را در می آوریم (( خیلی مهم ))

5- حالا CD Bluetooth که داخل پکیج خریداری شده موجود میباشد را داخل درایو CD گذاشته تا این بار پروتکلهای مربوط به این نوع سخت افزار نصب شود .
6 – در هنگام نصب خطای نبودن سخت افزار usb را میگیرد در این هنگان usb که در آورده شده بود دوباره به پورت خودش وصل میکنیم و پیغام خطا را ok میکنیم .
7- بدون restart کردن دستگاه نرم افزار pc suite را نصب می کنیم .

8- در هنگام نصب گزینه install sdk را غیر فعال میکنیم .
9 – کامپیوتر توسط نرم افزار و با اطلاع شما restart میشود .
10 – بعد از شروع مجدد کلید Finish را میزنیم .
11 – تا این مرحله به هیچ عنوان روی icon های بلوتوث و Mrouter کلیک نمی کنیم .
12 – در این مرحله روی ایکون بلوتوث راست کلیک کرده و گزینه join ;;network را انتخاب میکنیم
13- گزینه my device ;;. را فعال میکنیم

14 – برای موبایل خود در قسمت بلوتوث گوشی نامی بدهید و بلوتوث دستگاه فعال باشد .
15- دکمه Next را کلیک کنید دستگاه بعد از جستجو نام شما ( موبایلتان ) را پیدا میکند .
16- بعد از آن گزینه اول را انتخاب کنید chose passkey ;;..
17- دستگاه یک شماره به شما میدهد آنرا یادداشت کنید و همیشه داشته باشید .

18- موبایل شما هم اکتیو شده و شماره میخواهد
19- شماره یادداشت شده را میدهید و ok میکنید
20- مراحل نصب با نوشتن installation به اتمام میرسد
21- بعد در روی ایکون mrouter راست کلیک کرده و گزینه connect a blue;.. را کلیک میکنیم
22- بعد از جستجو موبایل شما را با اسم پیدا میکند موبایل را انتخاب کرده ok میکنیم .
23- برنامه pcsuite را اجرا میکنیم

24- دستگاه موبایل شما شناسایی میکند بصورت پیش فرض nokia 6600 .
25 – دستگاه فعال میشود
26- ایکون در Taskbar تغییر کرده سبز میشود
توضیحات :
اولا اگر لپتاپ شما از ویندوز service pack 2 استفاده می نماید,گاهی این ارتباط مختل می شود.در این حالت باید درایور جدید قطعه بلوتوث دار خود را از سایت مادر دریافت کنید.همچنین یادتان باشد به خود وب سایت بلوتوث هم برای دریافت درایور جدید مراجعه نمایید.نصب درست نرم افزار(نه نصفه نیمه آن)بسیار اهمیت دارد.همچنین device maneger لپتاپ خود را بگردید که آیا مثلث زرد رنگ احتیاط در مورد قطعه بلوتوث شما داراست یا خیر؟در این صورت می توانید درایور خود را آپگرید نمایید.سعی نمایید از پورت USB 2.0 استفاده نمایید.نوع قطعه مورد نیاز موبایل شما برای ارسال فایل به لپتاپ هم بسیار مهم است.مثلا در حال حاضر در بازار بهترین نوع MSI است که در دو نوع با برد 10 و 100 متر با دو قیمت متفاوت وجود دارد که البته برد مفید آن 10 متر خواهد بود.

کلمات کلیدی :